为缩小与国内先进船厂的技术差距，大连中远船务对首次建造的11.3 万吨原油轮在分段建造阶段采用单侧肋板拉入法进行施工，经过前期缜密的策划、实验，顺利完成了该船首制228 分段的肋板拉入，取得了肋板拉入无余量零切修率的成绩，为今后该型船的建造打下了坚实的基础。

传统船舶建造肋板装配工艺切口较大，需要散装补板，增加许多焊接和打磨工作，也容易把补板搞混淆，造成返工，影响分段建造周期，且结构强度也较弱。

肋板拉入属于新工艺，在公司的分段建造中属于首例，没有经验可循，领导非常重视，在施工前，策划结合实际作业环境，制作了T 型材装配工装、T 型材焊接工装、T 型材检验工装、T 型材运输工装等这一系列流水线式的创新工装，为肋板的顺利拉入起到了关键的作用。

型材的切割一直存在精度问题，策划小组利用废旧钢板进行反复切割实验，不断的调整切割方法，积累数据。龙门同时切割9根型材变形有多大，切8 根型材变形有多大，一根一根的增加、减少，记录切割过程中、切割后，冷却后的精度变化数据，针对性的制作型材切割工装，最终成功地将型材腹板切割精度控制在了直线度±1mm，腹板宽度±0.5mm，面板切割直线度±2mm，面板宽度±0.5mm，消除了公司龙门切割精度超差的一项顽疾。228 分段零切修肋板的顺利拉入，为后续大型油轮的建造奠定了坚实的基础。