编者按：

20世纪90年代中叶，中远与日本川崎重工联手，选择在南通打造新造船项目，南通中远川崎船舶工程有限公司（NACKS）诞生了。按照“建世界一流船厂、造世界一流船舶”的企业目标，南通中远川崎以“高起点建设、高水平管理、高技术造船”为战略乘风破浪，在短短20年时间内迅速崛起，一跃成为了中国造船业公认的标杆企业。

20年来，南通中远川崎始终秉持初心不改，持续大力实施创新驱动发展策略，致力于打造绿色环保船型的研发能力，致力于打造耗费最低社会资源的现代化、智能化制造方式，致力于打造和谐友善协作的工作环境，为客户奉献质量、性能更佳的产品，为员工创造美好生活，取得了极为良好的社会经济效益。本文就南通中远川崎如何打造出耗费最低社会资源的船舶制造方式，做一个阶段性总结和分享。

精益生产管理

造船业是资金密集型、劳动密集型重工业行业，自2003年以来，由于造船市场持续旺盛的需求，我国造船业得到了迅猛发展，一度在规模上超过了日、韩，在解决社会就业，带动上下游产业经济发展等方面发挥了重要作用。在以做大做强、不断扩大产能为行业热点的若干年里，南通中远川崎依然坚持稳健经营，坚持绿色造船的理念，不断提升管理水平，努力实现耗费最低社会资源的船舶制造方式。

在南通中远川崎建设发展的前15年里，主要依靠精益管理，其核心就是精益生产管理，来建立和保持耗费最低社会资源的船舶制造方式。

推进精益生产管理，就是以建立拉动式准时化生产方式（Just In Time生产方式，即在必要的时候生产必要数量的必要的产品）为导向，通过彻底排除各个环节上的浪费、构筑实力强大的生产现场；压缩生产制造周期，追求全生产过程的整体最优化，把人、物、设备应用到极致为基本思想，实现企业的可持续发展和创造效益能力的不断提升。

其基本概念和手法有：人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，组织设置扁平化，减少非直接生产人员，打造精益组织结构；推行6S管理；推进作业的标准化，减少作业的因人而异现象；推行流水化生产，颠覆成批成堆生产的旧观念；强调各个工序过程中的质量管理保证体系，不依赖最后的检查来保证质量；推进按需生产，注重生产的均衡化、不断推进少人化；使各个工序同步化，建立后道工序拉动式生产，实现各道工序的能力均衡；提高设备的运转率，缩短准备作业时间，推行小批量生产。不断地推行改善活动，注重细节；强调整体最优的价值观，而非局部最佳。努力减少半成品，推行库存的最少化；培训职工并与职工交流，增加了职工的参与感和责任感。使整个企业能够更加灵活而强韧，充分适应变化。

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念，一种文化，实施精益生产方式就是决心追求完美，为实现Just In Time生产方式的终极目标而不断努力的过程。

通过上述努力，南通中远川崎在人均造船产量、单位产量能源消耗、钢材利用率、人均效益等多项指标上，在国内业界名列前茅。

创新生产模式

随着时代的发展，到了2010年左右，我国经济社会发展环境发生重大变化，投资和出口增速明显放缓，经济发展逐步进入新常态，资源和环境约束不断强化，劳动力等生产要素成本不断攀升。航运市场持续不景气，造船产能严重过剩，船价低迷，接单困难。耗费大量社会资源的传统型造船生产模式已经不能适应可持续发展的要求，造船业面临着新的课题和新的挑战。

南通中远川崎也同样面临着如何进一步提升绿色环保船型的研发能力，进一步打造耗费更低社会资源的制造方式，度过市场严冬，保证公司可持续发展的严峻课题。在这样的大背景下，公司决策层提出了推进自动化和智能制造的新战略，以创新驱动、转型升级，进一步提升企业的核心竞争力。

在创新生产模式，推进智能化造船生产的方针指引下，南通中远川崎致力于流水化作业、生产自动化及智能化建设。2011年以来，逐年投产型钢加工、条材加工和先行小组立焊接、小组立焊接等自动化生产线，生产效率提高了2-4倍，大大地减少了人力消耗，降低了工人劳动强度，改善了劳动环境，提升了安全水平，稳定和提升了产品质量。同时，还设计建成多条小型简易流水化生产线（如大舱肋骨生产线），以及自动焊接装置（如弯曲外板焊接装置YC-1、克令吊底座焊接装置）等，提高了生产效率，缩短了制造周期。不断扩大IT技术在造船生产中的应用，深度推进“信息化、工业化”的融合。

2015年7月，南通中远川崎被国家工信部认定为智能制造试点示范项目，是中国46家企业中的唯一船舶制造企业。

推进自动化和智能制造，进一步降低了造船生产中所耗费的社会资源。具体成效体现在以下3个方面：

减少人力，提高效率

造船是劳动密集型产业，并且不同于电子行业和汽车制造行业，属于离散制造领域。因为其最终产品和部件具有“长、厚、重、大”的特点，所以在实现自动化和智能化制造方面，相对较为困难，而且起步比较晚。如划线、切割、装配、焊接等很多工种需要耗费大量人力，大量手工作业也不利于质量稳定。南通中远川崎首先把焦点对准划线、写字和切割类作业。2012年，从型钢加工开始，根据公司的生产流程和设备布局等特点，设计了流水线作业方式，各工序紧密衔接，各工位高度同步和均衡；充分运用IT技术，不仅直接利用设计部门的设计数据进行自动检测、划线、写字和切割，还设法利用部件的命名信息来实现部件的自动分料，最大限度地减少了人工干预，实现了型钢生产的高度自动化。

2013年，南通中远川崎又推进了条材加工的自动化。这两个加工系列实现自动化作业后，效率提升了3倍，作业人员减少了2/3，投资见效十分明显。

通过一系列自动化和智能化制造的推进，南通中远川崎生产效率实现了大幅度提升，减少人力40人左右。如果仅仅通过管理手法的改善，有其物理上的极限，是无法达到目前这样的水平的。

减少财力、物力占用期，缩短生产周期

造船是资金密集型产业，缩短产品生产周期和上市时间，可以有效地减少资金和物力的占用时间，能够节省大量的利息支出，保持良好的资金流，对于船厂的健康经营有着重要的意义。

通过推进自动化和智能化生产，南通中远川崎型钢和条材加工系列中，每个分段的完成时间均由原来的几天缩短成了几个小时。以机器人焊接作业为例，自动生产线建成后，生产周期缩短至原来的1/2以下。同时，机器人能够更加精确地控制焊脚，焊材消耗能够减少30%左右。焊道成形美观，打磨作业减少，打磨耗费的工时和消耗材料也大大减少，作业环境也变得更加整洁。同样，在几条自行设计的小型流水化生产线上，生产周期也都明显缩短，整个生产更具灵活性。柔性的制造模式将不同层面的自动化IT系统集成在一起，可以更加灵活地按照生产任务组织生产。

对于一个造船厂而言，从钢材切割开始到铺龙骨、下水，直至交船的周期时间，是体现其竞争实力的重要指标之一。缩短建造周期，不仅可以减少对社会资源的占用，对于船厂的降本增效也有非常重要的现实意义。

节省场地，提高单位面积产出

通过自动化和智能制造的推进，使工厂成为一个数字化的工厂，在虚拟世界和物理世界之间建立直接、实时的链接，形成所谓信息物理融合系统（CPS），实现柔性制造。通过使用微型化处理器、存储装置、传感器和发送器，生产线实现自行控制，并优化制造工序，减少了大量放置半成品的置场和缓冲区，使车间里有了更多的空间，使工厂更加整洁有序，单位面积的产出也变得更高。

小型流水化生产线改造也收效甚好。以大舱肋骨为例，这是散货轮货舱中共通性较大的一种材料，原来的方式作业，每个分段需要600m2定盘，进行流水线化改造，并将生产线设计成回字形，大大节省了场地，仅需要200m2，员工的移动距离也缩短了，单位面积生产效率明显提升。

转型探索路径

机器人自动划线是根据企业实际需要、紧密结合精益生产、信息化建设实践成果，自主开发、设计的自动化生产线。通过这些举措，南通中远川崎积极探索了智能制造模式的转型。

在具体实践中，南通中远川崎是按照以下的思路推进的：

前瞻性思维决策

IT时代，瞬息万变，只有充分把握时代发展的脉搏，看清发展趋势，以前瞻性的思维做出正确的决策，才能勇立潮头。南通中远川崎早在2011年就开始策划自动化和智能化转型。2013年4月，汉诺威工业博览会上，德国推出工业4.0的时候，南通中远川崎的第二条生产线已经投产，由此走在了国内造船界的前列。

从见效快处入手，有计划推进

从相对容易做、见效快的地方入手，能够尽可能快地看到创新带来的成果，从而坚定持续推进自动化的信念。由易及难，由浅入深，逐步积累经验，才能持续推进。如从自动划线开始实施，相对简单而颇有实效。另外，制定全公司的整体推进计划，定期召开推进会议，进行进度跟踪和方向确认，协调好设计、制造、IT等多部门的步伐，这样才能有条不紊，稳步推进。

走自己的路，保持特色

借鉴是捷径，照搬照抄难以取得良好的效果。不过多依赖厂家，在充分理解自身的改善需求，把握自己工厂的设计、生产流程和设备情况，以及工艺、质量管理手法后，设计出符合南通中远川崎需要的生产线思路，走有自己特色的自动化、智能化发展之路。

人才的培养是关键

信息化的时代，所有的竞争说到底都是人才的竞争。无论是推进精益生产管理，还是推进自动化和智能制造的新战略，都少不了人才的支撑。智能制造可以减少对有形社会资源的消耗，然而却会增加对知识和技术等无形资源的需求。只有以人才为本，培养出需要的人才，自动化和智能制造的路才能越走越宽。

“绿色”造船  未来之路

通过20年的摸索和实践，南通中远川崎在如何打造耗费最低社会资源的船舶制造方式上，取得了一些经验和成果，然而，这仅仅是开了个头，未来还有更长的路要走。

1）持续走精益生产之路。在“互联网+”的时代，精益生产管理理念依然有旺盛的生命力。

2）持续推进信息物理融合系统（CPS），深入应用IT技术，用IT把设计源头和工厂的各个末端连接起来，推进IT和工业技术的整合，大力推进流水线化生产。让信息系统物理化，让物理系统信息化，实现人、产品、设备完全基于IT系统的交互。废除纸质的作业指示，全工种实现三维信息指示。

3）扩大工业机器人的应用。南通中远川崎在国内造船界首开先河，开始了机器人在切割、焊接方面的应用，打下了一些基础。扩大机器人的应用范围将是以后的重要方向。造船厂的几大工种中，除去切割、焊接作业外，涂装作业的机器人应用也势在必行。

4）随着信息化的推进，数据的安全性，知识产权保护将变得越来越重要。及早采取应对措施，才能避免可能出现的巨大风险，让企业立于不败之地。

5）不断采用新产品、新技术。当今世界新型钢材，新型切割、焊接工艺，新型涂料，新型制造方法如增材制造（3D打印）等如雨后春笋层出不穷，造船这个古老的行业需要不断添加新鲜的要素才能焕发青春。

6）人才的培养。企业的真正决策不可能由机器人完成，必须由人来进行。自动化的核心是从人的角度出发，需要满足人的需求。同样，推进智能制造，从项目的规划研讨到公司内部协调，与厂家的沟通谈判，从硬件的设计到软件的开发，从操作应用到设备维护保修，各个层次、各个方面都需要越来越高素质的人才。

结语

当今，工业发达国家始终致力于以技术创新引领产业升级，更加注重资源节约，环境友好，可持续发展。智能化、绿色化已成为制造业必然发展趋势，智能制造的发展将成为世界造船业发展的焦点。2016年2月，中国远洋海运集团成立，新集团提出了“6+1”的产业布局，作为装备制造产业集群中的一员，基于“互联网+”的制造模式创新，南通中远川崎将以精益生产管理和智能制造为抓手，持续打造耗费最低社会资源的船舶制造方式，为装备制造产业集群的全面提质增效，提高核心竞争力，作出应有的贡献。

（本文作者许维明系南通中远川崎船舶工程有限公司副总经理）