7800车汽车滚装船的建造工序纷繁复杂，船舶的拉锚试验只是冰山一角。然而，锚试屡次失败致使工期延误，带来的可能是上至几十万元的经济损失。即便在我市造船大户眼中，这“微不足道”的部分，也是一项费时费力的技术难题。

针对此，浙江省海洋开发研究院虚拟仿真验证公共服务平台引入拉锚试验仿真系统，通过实现船锚系(锚唇、锚穴、锚链筒、锚台)参数化建模、锚标准件自动建模、船锚系拉锚试验验证，给出仿真过程录像、运动及贴合接触情况分析结果。最后，输出或验证最终符合要求的锚系设计信息，为设计与生产提供重要的参数。

“目前，平台已经为扬帆集团、增洲造船等舟山船舶企业提供了船舶拉锚试验仿真服务。”省海洋开发研究院相关负责人说，他们将系统与木模拉锚试验相比，锚试验仿真系统能够缩短和减少时间、成本约三分之二。

木模试验，是目前包括扬帆集团在内的我市多数船企进行拉锚试验的惯用方式。顾名思义，船舶锚系部位由木质结构代替，通过人为拉动牵引绳，来试验锚与其他部位的贴合程度，以及是否会有卡锚情况发生。这种方式全凭经验。其劣势在于，传统木模制造人才逐渐缺失，另外还存在耗费成本大、试验失真等问题。

去年6月，扬帆集团与意大利跨国物流集团Grimaldi船东签约，为后者建造12艘7800车汽车滚装船(PCTC)，合同价值总计约7亿美元。今年初，首制船正式开工建造，但锚试却成了其中的“绊脚石”。“船型庞大，木模试验不得不用1∶3比例缩小进行，失真率也随之增加。一旦试验结果在实船上失败，将给企业造成重大损失。”扬帆船舶设计研究院船体室主任柳向阳说，“通过锚试验仿真系统，拉锚的整个过程清晰可见，部件之间的耦合度可以精确无误，试验过程也只需一到两周时间。验证后，还可提供给我们量化的修改方案与指标，提升了造船效率和技术附加值。 ”记者了解到，目前，这一系统面向我市船企提供公益服务。

产学研高度对接、科技成果为现实生产力“开路”，这是近年来我市加快推进科技创新体制机制改革所走的其中一步棋。截至目前，舟山虚拟仿真验证公共服务平台已推出企业宣传、设计评审、船舶自动装配仿真系统等公益性服务，为企业生产提供技术指导。