11月2日，随着最后3台主机报警点静态测试完毕，胜利90米钻井平台进入主机启动节点，标志着钻井平台即将进入自主提供动力阶段，为下一步加快设备调试创造了有利条件。

胜利90米钻井平台是中石化重点投资建造项目，拥有完全自主知识产权，由烟台中集来福士船厂承建，平台建成后将填补胜利海洋钻井公司50～90米水深海域施工空白，同时，也是该公司第一座桁架式桩腿钻井平台。为加快施工进度，确保施工质量，该公司实行项目制管理，成立了专门平台监造项目组，全程对钻井平台从设计到施工全方位质量和进度进行把关。

除主机系统负荷调试外，同时进行地，还有右舷甲板吊车、尾部甲板吊车、空气系统三个装备系统的调试和悬臂梁合拢施工等工作，如此多的项目同时施工，需要有精确到毫厘的管理手段作保障。监造组实行信息化管理，所有的设备从采购流程、工厂试验、到货检验直至安装试验数据都输入计算机，所有的结构焊前报验、焊中检验、焊后探伤数据也由计算机进行管理与处理，做到所有设备、焊缝的过程都可追溯到每个厂家、施工队、检验和施工人员，实现全过程、全要素质量、进度监控。“静态测试要检测报警和停车的各个项点，5台主机有60个静态检测项点，启动前要先检验这些报警点是否功能正常。”谈及监造，监造组组长周卫鸣如数家珍，完成全部主机负载调试需要20天左右的时间。

指着电脑屏幕上的平台监造管理系统，周卫鸣说，“平台一共83个系统，目前已经安装完成80个系统，其中调试完成1个系统，正在调试的4个系统。”为把控好关键设备施工质量和工期，监造组将监造关口前移，对订购的111套大型设备从技术协议审核、生产制造驻场把关到工厂试验每一个环节严格监控，仅工厂试验就做了100多次。船厂负责该项目的技术主管马明飞说到一个细节，在一次气动绞车工厂试验中，有着38年海洋钻井经验的老师傅魏永柏发现一个不锈钢弯头使用的材料是304不锈钢，而不是设计要求的316L不锈钢，虽然都是不锈钢材料，但在海洋环境中，抗腐蚀能力却差距很大。他当场就要求厂家进行了更换。同时还提出了增加防误操作按钮、增加棘轮自锁装置等产品改进建议。据不完全统计，监造组先后提出了900多条整改意见，以此确保设备质量可靠。

更为艰苦和细致的，是全船钢结构焊接的监造工作。整个平台焊接完成，焊缝达8万多米，每一道焊缝都需要工作人员用肉眼看，用手摸，除此之外，还缝需要用磁粉、超声波、射线等无损检测手段对表面和内部进行检测，发现问题就要及时处理。建造组每天都要爬脚手架、钻舱室达20多次，多的时候每天有60多项检验工作，开工以来，已完成了上万次的检验工作。

平台现在主船体36个分段已经全部合拢，机械舱室设备全部安装完成，悬臂梁施工进度过半，三条桁架式桩腿月底就可就位，施工总进度已经逾76%，新平台管理人员也陆续参与到项目的建造中，为平台交船后直接投产创造条件。“如果项目进展顺利，平台有望春节后就能下水。”周卫鸣自信满满。