“没有订单=没有活路”，是船舶制造业的一条铁律。当全球经济危机席卷而来，很多船舶制造企业面临船东撤单、资金链断裂的困境。但在沪东重机的生产车间，依旧一番热火朝天的景象——依靠技术成果转化，把越来越多只能依赖进口的部件，转变成性能达到国际标准的“中国制造”，赢得更多利润空间。披上了技术“棉衣”的沪东重机，有效抵御住了船舶制造业的“严寒”侵袭。

三维设计助推“中国制造”

　　马力强劲的柴油发动机，是万吨巨轮名副其实的“心脏”。这样一台发动机，要由1万多个零件组装而成。在这些零件中，很多“大件”对技术要求非常高，其制造技术被国外公司垄断。这些零部件占据了整台发动机生产过程中的利润大头。从2000年起，沪东重机设立专业研发团队，开始了“国产化”的艰苦探索。

　　将图纸设计从二维变成三维，是一次突破性的变革。技术中心高级工程师周伟中告诉记者，发动机内部各类管线穿梭往来，非常复杂，平面的图纸设计往往难以精确反映。“往往按照图纸加工出零件后，在组装时发现管线无法衔接，或‘撞车’，返工率非常高。”为此，他们引进了UG（CAD）设计软件，对零部件进行精确设计，将所有零部件的设计都立体起来，几乎完全解决了零件之间的衔接问题。并开发了CAPP、CAM等计算机辅助工艺、制造软件，先经过计算机模拟，再进行实体加工，大大提高了工艺准备周期与精确率。如今，沪东重机出的零件设计图纸，可以说是国内同行中最精确的，其零件返工率已下降到了10%以下。

　　计算机铸造模拟技术，是另一个突破。发动机的缸套，工作在发动机中环境最恶劣的地方，忍受300多摄氏度的高温、约200帕的高压，并受到油和水的侵袭。因此，缸套的制造材料、铸造工艺要求堪称苛刻，原来只能依赖进口。而沪东重机的技术员们，利用铸造模拟技术，花费2年多时间，尝试了170多种材料配比，终于找寻出了合理的配方，以及特殊的铸造添加剂，制造出了符合国际标准的缸套，并通过了国际权威公司曼恩与瓦锡兰的性能检测与认证。

　　有了技术积累，多个“国内首台”、“世界首台”船用柴油大功率发动机在沪东重机诞生。2006年，他们研制出了世界首台6K80ME-C智能型船用柴油机，受到市场欢迎。该机型在实现利润7000多万元的同时，还获得了国家重点新产品等荣誉。

“透明积累”加速创新

　　“老师傅”既是船厂的宝，又是技术标准化、透明化之“恼”。为了加快技术创新，沪东重机想出了“用好宝，去除恼”的好办法。

　　传统工作模式下，车间里的每个老师傅对于图纸理解、加工，都有自己的独到心得，很多制作繁难的零部件在他们手中往往手到擒来。可他们对于这些技术的总结、推广，往往囿于各种原因，很难做到让后继者一看即明，迅速上手。

　　在力推信息化的同时，沪东重机也着手技术的“透明积累”。在完成各种技术攻关的同时，技术人员建立了很多标准化的零部件与工艺文档，只要输入一些不同参数，就能给出同类零部件的设计图纸或工艺。有了这种明确的操作指南，无论哪个技术人员或技工，都能尽快地上手。而老师傅们的经验，技术中心也逐步加以记录，并以清晰、标准的文档加以保存，供给后来者使用。老师傅们则可以利用自己多年的积累，在更新更难的零件制造中发挥作用。

“透明积累”就像一个聚宝盆，将整个团队的经验、技能迅速累积起来，加速了创新进程。如今，沪东重机每年推出新机型的能力已由从前的1-2种提升到了3-4种。不仅如此，他们还实现了发动机多个关键零部件的国产化。“这为我们赢得了更多的生存空间。”周伟中说，在最近船市不景气的情况下，船东往往会“加量不加价”，或者干脆撤单。“靠着技术创新创造的赢利空间，我们的退单率相对较低，还维持着较好的运转状态。”