2017年12月28日，大连中远船务年度最后一艘常规修理船舶——大连海事大学“育鲲”轮完工离厂，大连海事大学对公司在元旦前高质量完成修理工程给予了盛赞。至此，大连中远船务年度修船任务完美收官。

2017年，大连中远船务抓住管理提升这条主线深入推进提质增效，以模块项目为依托，打造FPSO改装精品工程，首次承接FPSO上部系统模块调试业务，真正意义上实现了FPSO改装项目EPC总包，巩固了国内FPSO改装领域的领军地位；在常规修理业务上，努力拓展核心客户打造修船金字招牌，高质量承修马士基系列集装箱船维修工程，全年完成常规船舶修理147艘，同比增加30%，收到客户书面表扬信16封。

以模块项目为依托打造FPSO改装精品工程

海工模块建造以其高技术含量、高质量要求、高附加值的特点成为海工建造市场的标杆。2017年，公司通过承接的FPSO模块建造QGI项目，FPSO改装业务从船体改装拓展到高附加值的生活区、服务模块建造、安装及服务模块调试业务。

QGI项目管系数量“多”，材料“特”，给项目质量控制带来较大挑战。公司通过建立科学文控管理体系，将每根管子、每道焊口、每个阀门，每块仪表，每个压力包等详细数据每天更新，实现了项目管控可追溯性。为保证报验进度， QGI项目在国内还首次大范围采用超声波探伤报验，避免了伽马射线探伤对人和施工产生的影响。精准高效的质量控制赢得了船东信任，并将模块上船后的焊接报验从100%降低到了10%抽检。在巴西石油FPSO改装项目P75、P77上公司实现了多个“首次”：首次自主编写FPSO改装项目船壳部分的预调试及调试流程，为国内同行业树立标杆；首次完成高精度非标FRAMO管系预制工程；首次引进巴油指定FIC系统对项目报验及调试进行管理跟踪；首次承担FPSO改装项目船壳部分的设备服务商和调试工程的管理职责；首次完成FPSO海工吊车调试效用认可试验，具备了巴西石油公司性能认可试验（TAP）调试校验工程能力和资质。这些首次，为公司在2017年赢得了两个巴油FPSO改装追加合同。

服务兄弟企业、拓展核心客户，打造修船金字招牌

2017年，公司积极开展抢坞期，保修期、提高履约能力，努力贴近船东需求，改进产品质量和服务保障工作，在修船舶离厂准时率为100%，常规修理产品均按合同船期按期或提前开航，良好的船期管控进一步巩固和强化了修船品牌地位，核心客户数量也随之增多。

用实际行动服务兄弟企业，高效完成了中远海运特运、中远海运散运、中远海运客运、中远海运发展等兄弟企业多条船舶修理工程。中远海运特运对公司在最短时间内完成集团最大旗舰汽车船“玉衡先锋”LOGO换新和新船壳涂装工程发来感谢信。以马士基深水海工作业船建造项目为契机，将潜在客户揽进来，高标准高质量地完成了马士基航运“丹戎”、“克里福德”、“盖尔洛赫”等系列集装箱船维修工程，所有船舶坞期计划完成率均达到了100%，得到了船东的高度评价并为双方进一步开展深层次合作奠定了基础。圆满完成挖泥船“通恒”轮修理，赢得了“新”客户天津航道局的赞赏，并获得了两艘挖泥船修理工程的追加订单。

找差距，促提升，打铁练得自身硬

打铁还需自身硬，高质量高标准源于过硬的团队和规范的管控。面对2017年修船产品低价竞争激烈、接单难、结构单一等问题。公司把深入开展“学川崎、找差距、促提升”作为修船业务提质增效的重要举措。

通过完善修船生产计划管控体系，本着“编制计划精细、狠抓计划落实”的原则，加强计划编制的策划与研讨，提高计划编制的精细化程度，提升各环节的衔接度；抓实抓细生产策划和生产技术准备，梳理生产过程的难点和关键点，积极制定解决方案，努力提高计划完成率，并根据承接项目工程，制订项目组团队建设方案，明确各专业生产管理人员缺口，补充管理人员力量，固化项目组团队组织机构，围绕质量管理、外包/班组管理、物流管理、技术物资管理等九大类改善主题，共计组织开展活动计划16项，完成3项，持续改进13项，收集浪费点改善方案44项；围绕提升管理水平、管理效率和管理效益，建立生产管控、风险管控、效益管理、成本管控四项突破课题，研讨确定22项工作方案，分解57项具体举措并完成45项。在找差距的同时找办法，促管理、促提升，努力锤炼修船系统金牌团队。

公司通过借鉴造船分段外板大组无余量装配工艺，通过实地测量，下料时保留拼板余量，保证上船安装无余量不短尺。基本实现了修船工程无余量装配工艺，避免了惯有做法中额外材料和人工的浪费，取得了很好的效果。如在“依瑞斯”轮的修理过程中，通过无余量大组板材装配，单船节省人工费17600元，两个坞次节省坞期4天，所节省坞期可以多承接0.8条船舶修理，间接增加产值160余万，提升了生产效率。