注水、起浮、牵引、拖出……从6月8日凌晨开始，经过9小时奋战，中国船舶工业股份有限公司子公司上海外高桥造船有限公司建造的全球首制通用型海上浮式生产储油船（FPSO）由拖船牵引驶出船坞，到达舾装码头，顺利完成出坞。此举标志着这一通用型独创船型从概念走向现实，也预示着世界FPSO开发、设计和建造进入一个全新的时代。

比原计划出坞时间提前了27天。为了这一天，外高桥造船FPSO项目组的全体成员，持续奋战了15个月。

自2018年3月该船开工以来，外高桥造船各部门攻坚奋战，经受了重重挑战，解决了诸多难题，通过设立攻坚小组、开展系统培训、组织劳动竞赛等形式，携手确保该产品各项生产节点。临近出坞时，该公司进入生产冲刺阶段，各部门紧密配合，按照24小时工作制度组织生产，全力推进外板油漆统喷、飞机平台和甲板管束单元安装等坞内剩余工程；按照“三通一排”标准和要求，继续强化区域完整性施工，不断完善各类安全管控和风险防范措施，最终确保了该项目顺利出坞。

刷新船厂总段移位多项纪录

3月28日~4月3日，该船在外高桥造船2号船坞顺利完成连续多次大型总段移位工程，刷新了外高桥造船总段移位的多项纪录。外高桥造船首次实现万吨级总段移位，顶升最大实际吨位达到10245吨；首次实现连续四环岛移位，第四次移位间隙创造了310毫米的最长移位距离纪录。

总段移位

为保证顺利完成坞内生产任务，外高桥造船FPSO项目组按照内场分段准备情况，突破分段供应滞后及搭载结构工艺顺序对搭载的制约，确定采用旁板多岛建造方案。由于FPSO的船体结构与其他船型不同，多岛建造移位方案确定后，该公司立即组织展开模型比对、查阅设计图纸等，排查出总段前后的结构干涉因素，确定挖补方向，并精确计算每个结构点强度，保证顶升过程中不破坏船体外板结构。

本次移位工程的总段移位精度、结构对位情况、总段施工间隙全部达到目标值，消除船体焊接顺序对生产工作的影响，实现焊接应力环岛内释放，减少了总组胎位的占用周期，并且推动总组胎位的流通，提高了船舶的建造效率。

应用新工艺设计和新型涂料

为保证船体露天区域表面处理达到规格书的等级要求，在外板及主甲板施工中，外高桥造船首次应用外板万能冲砂机器人、竖缝冲砂机器人、平底抛丸机等新型作业设备，确保高质量、高效率地完成外板冲砂作业。

为提高压载舱施工效率，满足规格书的打磨粗糙度要求，外高桥造船通过对国内其他船厂的调研，引进新式手持式冲砂冲锋枪，有效解决了压载舱室冲砂施工的瓶颈问题，提高了舱室除锈施工效率。

新作业设备

此外，外高桥造船各部门还集思广益，提出了许多创新的赶工施工方法。如，全船的无锈化跟踪补漆推进，利用了前道工序施工的周期间隙，在不影响前道工序的前提下，将涂装物量化整为零；对主甲板、外板、压载舱区域的焊缝、吊码、墩位等区域先行除锈补漆，在一个区域整体结构结束交涂装施工时，基本达到可修补区域的无锈化，极大减少了后续施工的工作量，节约了人力与时间，这也是后期外高桥造船可以在极短周期内完成巨大物量的重要原因。

创造国内FPSO上建两个之“最”

5月16日，该船生活楼90B总段顺利拆钩，完成该船关键总段的搭载工作。生活楼90B段长30米、宽60米、高39米，重约1900吨，共6层甲板，相当于13层楼高，这是当前国内船坞成功吊装的尺寸最大、吨位最重FPSO上层建筑。

生活楼吊装

为顺利完成生活楼90B总段的搭载工作，该公司FPSO项目组从项目承接之初就展开策划，经过各部门和相关单位的通力合作，反复深入研究讨论，最终形成吊装、运输及搭载方案，顺利完成拆钩任务。

时间紧，要求严，任务重，外高桥造船FPSO项目组的所有成员放弃了清明、五一还有端午假期，拼搏奋斗、加班加点、全力以赴，最终迎来了这座橙灰色相间硕大船体的顺利出坞，充分彰显了外高桥造船强大的海工装备建造实力。