“刚建成投用的辊道输送系统，是我们实施的智能智造项目之一，可将成熟船型的建造周期缩短约20天。”近日，扬州中远海运重工有限公司工务部经理许宝余兴致勃勃地向记者介绍起了公司最新的科研成果。

坐落于江都经济开发区的扬州中远海运，去年开始，主动加压，比学赶超，对标学习行业内的龙头企业——南通中远海运川崎船舶工程有限公司，全面提升精益管理、技术设计、质量管理水平。

一项重大技改 造船周期缩短20天

钢板是造船的主要材料，由于钢板较重，通常需要用行车起吊运输，送到指定工位后，再进行人工分拣理料，工作量大、效率低。去年下半年，扬州中远海运投资5100万元，启动辊道输送项目建设。

辊道是一种传送装置，利用圆筒式辊子的转动来输送物件，让各个工序互相联结，实现操作机械化，大大改善劳动条件，提高生产效率。据介绍，辊道输送项目建成后，通过辊道及台车，将钢板预处理后的理料工作，前移到材料码头进场阶段，形成小批量单件流水生产，可将成熟船型的建造周期缩短约20天。

“改成地面流水作业后，减少了理料及配合人员，可分流20人到其他岗位，按当前产能测算，能降低生产成本约1%。”内业科科长助理肖劲仇介绍，更重要的是，该项目为后续实施智能化改造做好了硬件准备。“今年，该项目通过了市级工业重大项目新开工认定。”

一次对标学习 生产效率大幅提升

5月9日，扬州中远海运为国银金融租赁股份有限公司建造的第二艘20.8万载重吨系列散货船顺利签字交付，交船时间比合同提前20天。交船当天，船东及驻厂监造组发来感谢信：“对贵公司所创造的一次又一次交船纪录，深表感谢。”

今年上半年，受疫情影响，扬州中远海运工期被耽误约20天，但交船速度丝毫未受影响，甚至提前完成了“双过半”。

“今年计划交船17艘，截至5月9日已交船9艘，后续订单也已排至后年上半年。”扬州中远海运总经理翟亚军表示，成绩的取得缘于扬州中远海运全面学“川崎”，生产管理逐步向精益化转型。

比学带来的效果显而易见：货舱分段的涂装周期由原来的平均8天周期，缩短为6天；机舱分段由原来的平均10天，缩短为7天；钢材切割加工效率由原来8.5小时/张提升至7.3小时/张；吊装脱钩时间由原来平均9.26小时减少到7.37小时……

 “2017年，我们内业车间月分段加工量只有约一万吨，通过对生产流程梳理优化工艺，现在的加工量增长了2倍，达到3.05万吨。”翟亚军自豪地表示，目前，建造一艘40万吨货轮在船坞内搭载周期从原来200多天缩短到了90天。

一家设计研究院 瞄准智能船舶制造再发力

“除了生产管理精益化，我们还将继续深入学习‘川崎’，进一步提升智能造船水平。”翟亚军介绍，近年来，扬州中远海运通过不断强化与国内外知名船舶设计院所的合作，提升自主设计水平，目前已拥有31项自主知识产权核心技术。今年初，公司获得了国家高新技术企业认定。

去年，中远海运重工设计研究院扬州分院落户江都，目前已有180多名设计人员进驻，过去，一线生产遇到问题，只能通过远程视频会议解决；如今，研究院就设在工厂内，技术人员直接现场公关，为扬州中远海运转型智能制造提供了“最强大脑”。

“目前，国际海事组织对船舶二氧化碳、二氧化硫和氮化物排放量提出新要求，整个行业在向绿色、智能化转型。公司正在设计新船型，顺应行业发展的要求。”翟亚军介绍，“此外，智能船舶制造也是扬州中远海运正在研发的课题，通过技术创新和设计创新，提升船舶驾驶的智能化水平，力争让船员用工减少三分之一。”