五一假期结束，大连中远海运重工FPSO改装项目Sangomar设计艏部TSS外转塔区域船体专业开始正式发图。据统计，五一假期，大连中远海运重工90%核心设计人员主动留守，加班设计，加班工时总数达到2548小时的设计团队，他们目标统一，行动一致。

4月15日，大连中远海运重工为MODEC公司改装的FPSO Sangomar项目举行了船体工程钢板切割仪式。该项目最终客户Woodside公司、MODEC（新加坡）船壳交付经理、项目驻厂经理及双方项目组代表参加仪式。

该项目母船为30万吨VLCC“ASTIPAL”轮，原船长320米，宽58米，型深27米。改装后该轮将服役于Sangomar油田，其作业水深为780米，日产原油10万桶，日产气130万立方英尺，原油存储量为130万桶。该轮是大连中远海运重工为MODEC改装的第十二个 FPSO项目。

FPSO Sangomar母船为VLCC，原计划进厂时间为2020年10月份，因受疫情影响，进厂比原计划日期晚了五个多月。要保证交船期不变，势必要压缩设计周期，为此设计人员从设计时间到流程优化各个环节开始全面出击。

设计提速 再提速

FPSO Sangomar项目以整体生活区和机舱结构改造为例，生活区改造工程量很大，考虑缩短出图时间，设计人员利用三维设计软件，采取多人协同方式进行绘制出图，统一标准样式，统一构件规格，努力缩短设计周期，进而为生活区结构出图节省时间约1个月，大幅缩短建造周期。

机舱改造，机舱区域涉及专业较多，设备品类繁杂，设计面甚广，为保证材料请购精准，设计人员提出将一层平台，二层平台改造图纸提前发出，且按区域块拆分出图，既保证了进度，又节省了出图时间。结合精细化设计，采购周期短的情况下，机舱改造出图时间再节省2个月。

提速保品质  难重任务效果显

经船体设计人员和综合软件开发人员共同协作，通过AM软件二次开发将船体模型中开孔与结构干涉、板缝、型材对接角度等模型问题按照设定的标准自动检查，并生成报告，已完成 “板架里的重叠型材检测”功能开发。此项开发不仅在该型船舶，在以后很多船舶降本增效方面都将起到重要的借鉴作用。

电气设计人员深化推动全船的电缆托架及舾装件的减重设计，优化布置电气设备位置，整合电缆托架路径，减少分支托架，且充分利用舾装、管系等专业已有的支架等进行组合设计，有效减少电气舾装件的重量，预计节省舾装件重量7吨。

管系设计人员与舾装设计人员携手技术协作，升级设计软件多种功能，实现了主甲板重型支架等大型支撑开孔信息自动提取，自动出图等功能。已融合多个专业标准，建立标准数据库，缩短多个专业间模型相互协调的时间，有效减少工时，增加出图效率。

历时两个月，在保证出图品质和速度同时，大连中远海运重工设计人员牺牲休息时间，实行假期调休制，为服务生产做了大量扎实的设计工作，让技术中心 “零号车间”的引领作用凸显，为后续生产顺利进行提供有力的技术保障。