开门红!中船澄西交付全球最先进绿色自卸船

2022-01-20 08:59 | 国际船舶网 在建新船


2022年1月19日,中国船舶集团旗下中船澄西船舶修造有限公司为加拿大船东CSL建造的26000吨双桨双舵全电推自卸船1号船(船体号CX9203)签字交付,标志着公司造船“6226工程”圆满收官,取得了新年开门红。

全球最先进自卸船,单船价格是同类型散货船数倍

“6226”工程是指1号62000吨重吊船和1号26000吨自卸船两个造船项目。其中,1号62000吨重吊船是全球最大载重吨位的多用途船,可灵活装载各种尺寸重大件设备货、纸浆货以及各类固体散货等,也可装载集装箱,同时EEDI指标满足Phase3、NOx达到TierⅢ排放要求,满足最新SOx排放要求,绿色、节能、环保。

1号26000吨自卸船是双桨双舵全电推的新船型,是中船澄西为加拿大船东CSL公司量身定制的大湖型自卸船。这是世界先进水平的电推自卸船,也是中船澄西迄今建造的难度最大、技术最复杂、价值量最高的一艘自卸船,单船价格是同类型散货船价格的数倍。

中船澄西与CSL的合作源远流长。自2003年中船澄西与CSL首度牵手以来,双方在自卸船舶的修理、改装和新造方面都开展了深度的合作。以此为契机,中船澄西与世界四大自卸船公司都建立了良好的合作关系,奠定了中船澄西在自卸船舶修理改装和新造市场的龙头地位。

作为双方友好合作的又一个重大项目,26000吨自卸船为双桨双舵全电推的新船型,该型船是迄今全球先进、绿色的自卸船。该型船总长225.5米,型宽23.76米,型深14米,设计吃水8.15米,服务航速14节,采用世界最先进的博格推进器——双鳍全电力推进系统,装配四台总功率9540千瓦变频发电机组,并采用交-直-交的配电变频控制系统驱动电动机,不仅更加节能环保,更具有低噪音,操纵性、机动性和可靠性优良的特点。包括:

首个变频可调速柴油机+永磁发电机组可根据电站负荷自动调节柴油机转速,配以SCR脱氮和混合脱硫系统,实现了航行的低碳排放;DC-HUB直流供电枢纽及变频矢量电压控制技术,实现了船舶电能高效转换和高速响应,灵活控制;自动电站(PMS)功率管理的PID控制,建立电站到用户的闭环调节,保证了船舶航行安全;双推进电机鱼鳍推进系统,推进效率提高至约70%,独有的“风帆模式”可有效减少约20%的海水阻力;航行水下低噪音的新UWN-M标准,对周围水域环境更加友好;废热回收将柴油机余热再回收,提高了燃料利用率;冷却水变频控制可根据出口温度自动调节泵浦速度和阀的开度;机舱通风可根据室内外气压差和柴油机负荷自动控制风量;其它众多节能环保的变频和技术和LED照明的全面运用;全球首个带单点装货SPL系统,可达到4000吨/小时装货速率;自卸系统拥有5450吨/小时卸货速率,并首次使用可伸缩臂架,码头卸货点更加灵活。另外,该船自动检测报警系统可实现无线遥控控制,利用便携PAD对整船自动化系统进行控制。这一“黑科技”使得船舶管控更加便捷,船舶自动化程度大幅提升,船员工作强度大幅降低。

秉“长津湖”精神,坚决打赢保交付攻坚战

在62000吨重吊船建造过程中,正是中船澄西造船三船齐头并进、劳动力面临较大挑战的关键时刻。为此,造船条线及时掀起 “6226 ”工程保交付攻坚战的劳动竞赛,调整措施,充分发挥 “项目+党建”的成功经验,项目总主管带头发挥共产党员先锋模范作用,在工程锻炼中展示党员和骨干在生产攻坚中拼搏形象,增强了项目团队的组织向心力、凝聚力和战斗力。

在1号26000吨自卸船建造过程中,中船澄西生产、经营、技术、物资、密配、服务各条线戮力同心,合力保生产、保交付。特别是涉及众多关重件设备滞后,项目团队在供应链管理和疫情防控面临突出问题的情况下协力攻坚,努力确保设备按期交付。另外,关键工厂试验项目未能有效开展,国外服务工程师受阻,如何按计划推进船舶建造进度,也是摆在项目团队面前的重大考验。

关键时刻,造船条线充分发挥党建引领作用,组建党员突击队,从电影《长津湖》中汲取攻坚克难的勇气,直面挑战,坚守岗位,众志成城,激情进取。公司领导多次召开保供应专题会,力保供图供料计划向前推进,项目团队及时调整搭载计划,根据设备纳期详细制定了多个设备进舱方案, 确保船舶搭载有序。面对新的双桨双舵安装核心轴舵系拉线工艺,安装人员学懂弄通做实,创单日双桨安装新纪录;2021年5月20日,1号26000吨自卸船按期胜利下水,完成单点装货系统主甲板反吊支架特有建造方式的装配,完成公司造船史上数量最多的22个舱口围装配,顺利实现了船台阶段上锚的既定目标。

26000吨自卸船SPL单点装货系统是加拿大EMS设备厂家在国内新造船舶的首次运用,过程中遇到不少挑战,对船舶码头系泊产生较大影响。为保证设备尽早到厂,项目组加大了对系统图纸的学习研究,制定了SPL主结构分批发货的策略, 既确保了设备发货预期,又保证了船舶SPL工程持续推进。同时,全船有近240公里电缆敷设,机舱区域电缆近80公里,电缆数量创新高,在该船机舱“麻雀道场”完成如此多电缆敷设面临较大困难。为确保电气工程稳步推进,项目团队根据工程进展开展早班,晚班,连续多月加班加点,全力推进电缆敷设等电气工程。项目团队还制定了多个专项工程计划,每天组织单船会,整理问题清理,保证了调试工程的顺利开展。

由于该船是Berg推进在国内船厂首次“尝鲜”超级驱动器,众多进口设备集成一起,需逐一完成单个设备调试后再进行联调,以实现船舶超级电力驱动的设计目标。因疫情原因,上述系统都未能正常在国外设备厂家完成,系统联调工作也未开始,需在公司码头系泊阶段完成,且众多国外工程师无法到厂。面对这一困境,项目团队经与设备厂家多次视频会议,确定了中外互联网AR的调试模式,推进码头系泊。从9月29日发电机动车,至12月16日船舶试航凯旋,连续两个多月晚上加班加点与国外连线的调试,项目团队最终攻克了多项技术难关,28个进口核心模块试验全部一次成功,多个试验项目填补了公司造船历史空白。各系统控制程序完善到最佳状态,参数设定到稳定状态,各项联调顺利完成,船舶自动电站稳定供电,超前的设计注入船舶航行新概念,实现了该船超级驱动的安全航行,船东船检对船舶的无级操纵调速性能赞不绝口,中外联调的试验模式更加成熟。

在码头系泊阶段,项目团队始终坚持生产目标毫不松懈,以问题为导向,表单化管理,守住生产底线,保持干事创业的激情,书写了一个个动人的造船故事。经营条线紧密配合生产,按照合同约定,坚守底线,力争最大效益,实现了该船的完美交付,得到了船东和业界的一致好评。

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