2022年1月19日，中国船舶集团旗下中船澄西船舶修造有限公司为加拿大船东CSL建造的26000吨双桨双舵全电推自卸船1号船（船体号CX9203）签字交付，标志着公司造船“6226工程”圆满收官，取得了新年开门红。

全球最先进自卸船，单船价格是同类型散货船数倍

“6226”工程是指1号62000吨重吊船和1号26000吨自卸船两个造船项目。其中，1号62000吨重吊船是全球最大载重吨位的多用途船，可灵活装载各种尺寸重大件设备货、纸浆货以及各类固体散货等，也可装载集装箱，同时EEDI指标满足Phase3、NOx达到TierⅢ排放要求，满足最新SOx排放要求，绿色、节能、环保。

1号26000吨自卸船是双桨双舵全电推的新船型，是中船澄西为加拿大船东CSL公司量身定制的大湖型自卸船。这是世界先进水平的电推自卸船，也是中船澄西迄今建造的难度最大、技术最复杂、价值量最高的一艘自卸船，单船价格是同类型散货船价格的数倍。

中船澄西与CSL的合作源远流长。自2003年中船澄西与CSL首度牵手以来，双方在自卸船舶的修理、改装和新造方面都开展了深度的合作。以此为契机，中船澄西与世界四大自卸船公司都建立了良好的合作关系，奠定了中船澄西在自卸船舶修理改装和新造市场的龙头地位。

作为双方友好合作的又一个重大项目，26000吨自卸船为双桨双舵全电推的新船型，该型船是迄今全球先进、绿色的自卸船。该型船总长225.5米，型宽23.76米，型深14米，设计吃水8.15米，服务航速14节，采用世界最先进的博格推进器——双鳍全电力推进系统，装配四台总功率9540千瓦变频发电机组，并采用交-直-交的配电变频控制系统驱动电动机，不仅更加节能环保，更具有低噪音，操纵性、机动性和可靠性优良的特点。包括：

首个变频可调速柴油机+永磁发电机组可根据电站负荷自动调节柴油机转速，配以SCR脱氮和混合脱硫系统，实现了航行的低碳排放；DC-HUB直流供电枢纽及变频矢量电压控制技术，实现了船舶电能高效转换和高速响应，灵活控制；自动电站（PMS）功率管理的PID控制，建立电站到用户的闭环调节，保证了船舶航行安全；双推进电机鱼鳍推进系统，推进效率提高至约70%，独有的“风帆模式”可有效减少约20%的海水阻力；航行水下低噪音的新UWN-M标准，对周围水域环境更加友好；废热回收将柴油机余热再回收，提高了燃料利用率；冷却水变频控制可根据出口温度自动调节泵浦速度和阀的开度；机舱通风可根据室内外气压差和柴油机负荷自动控制风量；其它众多节能环保的变频和技术和LED照明的全面运用；全球首个带单点装货SPL系统，可达到4000吨/小时装货速率；自卸系统拥有5450吨/小时卸货速率，并首次使用可伸缩臂架，码头卸货点更加灵活。另外，该船自动检测报警系统可实现无线遥控控制，利用便携PAD对整船自动化系统进行控制。这一“黑科技”使得船舶管控更加便捷，船舶自动化程度大幅提升，船员工作强度大幅降低。

秉“长津湖”精神，坚决打赢保交付攻坚战

在62000吨重吊船建造过程中，正是中船澄西造船三船齐头并进、劳动力面临较大挑战的关键时刻。为此，造船条线及时掀起 “6226 ”工程保交付攻坚战的劳动竞赛，调整措施，充分发挥 “项目+党建”的成功经验，项目总主管带头发挥共产党员先锋模范作用，在工程锻炼中展示党员和骨干在生产攻坚中拼搏形象，增强了项目团队的组织向心力、凝聚力和战斗力。

在1号26000吨自卸船建造过程中，中船澄西生产、经营、技术、物资、密配、服务各条线戮力同心，合力保生产、保交付。特别是涉及众多关重件设备滞后，项目团队在供应链管理和疫情防控面临突出问题的情况下协力攻坚，努力确保设备按期交付。另外，关键工厂试验项目未能有效开展，国外服务工程师受阻，如何按计划推进船舶建造进度，也是摆在项目团队面前的重大考验。

关键时刻，造船条线充分发挥党建引领作用，组建党员突击队，从电影《长津湖》中汲取攻坚克难的勇气，直面挑战，坚守岗位，众志成城，激情进取。公司领导多次召开保供应专题会，力保供图供料计划向前推进，项目团队及时调整搭载计划，根据设备纳期详细制定了多个设备进舱方案， 确保船舶搭载有序。面对新的双桨双舵安装核心轴舵系拉线工艺，安装人员学懂弄通做实，创单日双桨安装新纪录；2021年5月20日，1号26000吨自卸船按期胜利下水，完成单点装货系统主甲板反吊支架特有建造方式的装配，完成公司造船史上数量最多的22个舱口围装配，顺利实现了船台阶段上锚的既定目标。

26000吨自卸船SPL单点装货系统是加拿大EMS设备厂家在国内新造船舶的首次运用，过程中遇到不少挑战，对船舶码头系泊产生较大影响。为保证设备尽早到厂，项目组加大了对系统图纸的学习研究，制定了SPL主结构分批发货的策略， 既确保了设备发货预期，又保证了船舶SPL工程持续推进。同时，全船有近240公里电缆敷设，机舱区域电缆近80公里，电缆数量创新高，在该船机舱“麻雀道场”完成如此多电缆敷设面临较大困难。为确保电气工程稳步推进，项目团队根据工程进展开展早班，晚班，连续多月加班加点，全力推进电缆敷设等电气工程。项目团队还制定了多个专项工程计划，每天组织单船会，整理问题清理，保证了调试工程的顺利开展。

由于该船是Berg推进在国内船厂首次“尝鲜”超级驱动器，众多进口设备集成一起，需逐一完成单个设备调试后再进行联调，以实现船舶超级电力驱动的设计目标。因疫情原因，上述系统都未能正常在国外设备厂家完成，系统联调工作也未开始，需在公司码头系泊阶段完成，且众多国外工程师无法到厂。面对这一困境，项目团队经与设备厂家多次视频会议，确定了中外互联网AR的调试模式，推进码头系泊。从9月29日发电机动车，至12月16日船舶试航凯旋，连续两个多月晚上加班加点与国外连线的调试，项目团队最终攻克了多项技术难关，28个进口核心模块试验全部一次成功，多个试验项目填补了公司造船历史空白。各系统控制程序完善到最佳状态，参数设定到稳定状态，各项联调顺利完成，船舶自动电站稳定供电，超前的设计注入船舶航行新概念，实现了该船超级驱动的安全航行，船东船检对船舶的无级操纵调速性能赞不绝口，中外联调的试验模式更加成熟。

在码头系泊阶段，项目团队始终坚持生产目标毫不松懈，以问题为导向，表单化管理，守住生产底线，保持干事创业的激情，书写了一个个动人的造船故事。经营条线紧密配合生产，按照合同约定，坚守底线，力争最大效益，实现了该船的完美交付，得到了船东和业界的一致好评。