在我国"双碳" 战略深入推进的关键时期，大连中远海运重工通过系统性布局、技术创新与清洁能源应用，率先实现行业绿色转型突破，交出了一份亮眼的绿色发展答卷。公司万元产值综合能耗较2020年下降51.3%，碳排放总量较峰值期降低46.82%，为船舶修造行业绿色化高质量发展转型提供了良好范例。

01.顶层设计：夯实绿色发展根基

为构建绿色转型的坚实基础，大连中远海运重工从顶层设计入手，建立覆盖全流程的能源管理体系。2024年，公司完成能源管理体系全面升级，修订13项能源管理制度，构建起覆盖生产全流程的能源管控体系。通过建立“三级计量+智能监测”的综合能源在线监测管理系统，实现能源消耗实时监控与动态优化，监测范围从业务板块、生产区域、厂房细化到具体用能设备，进一步细化监控的颗粒度，推动能源成本占比降至1.87%，较比2020年下降62%。

公司建立了从能源采购到终端使用的全链条管理机制，通过将能源指标分解到车间、班组，实施能耗动态考核，实现节能责任具体化、可视化。数据显示，2024年公司能耗总量同比下降10.1%，能源利用效率提升显著。为确保管理体系有效运行，公司创新采用“PDCA 循环管理法”，即计划（Plan）-执行（Do）-检查（Check）-处理（Act）的闭环管理模式。每个季度召开能源管理专题会议，针对能耗异常波动点进行专项分析，2024年累计完成127 项节能改进措施，形成持续优化的长效机制。

02.技术创新：突破绿色制造瓶颈

大连中远海运重工通过BOT模式对现有空压站进行全面升级改造，增加智慧管控系统，形成智慧空压站，通过智能管控系统实现空压机群协同运行，年节省电量折合降低综合能耗700余吨标准煤、减排二氧化碳3500余吨，节能率达29%，成为行业节能示范工程。

该项目实施过程中，技术团队创新性采用“预测性维护”技术，通过物联网传感器实时监测设备运行状态，提前发现并解决潜在故障。数据显示，设备故障率较传统模式降低42%，运维成本减少28%。不仅实现了节能目标，更建立了行业首个智慧空压站运维标准。

另一项突破性成果是二喷六涂厂房镁砖谷电蓄热系统。该系统创新采用低谷电价时段储热技术，配备的智能温控模块，可根据生产计划自动调节供热参数，实现能源精准匹配。每年可替代天然气超过70万立方，减少二氧化碳排放2000余吨。

在焊接领域，公司打造的5G智能焊接工厂实现超过2000台焊机数字化管理，通过优化焊接参数和生产流程，焊机能耗降低18%，生产效率提升25%。系统实时采集焊接电流、电压等数据，建立工艺参数数据库，为后续工艺优化提供依据。2024年累计完成焊接工艺改进27项，节约焊材消耗15%。

公司大力推进岸电供电系统优化，通过对修船码头、南北岛码头及西区船台岸电进行更新改造，为修造船生产提供了稳定可靠的岸电电源，减少了移动柴油发电机组的使用量，年替代柴油200吨，减少碳排放620吨，降低综合能耗总量 290吨标准煤，降幅1.8%。

此外，公司还推进了一系列节能技改项目，如高能耗设备的更新、加装二氧化碳稳压恒流阀稳定供给压力、二喷六涂厂房离心空压机软启动装置更换改造、LED灯更换、道路太阳能照明灯应用、供电线路无功补偿电容器组改造、二喷六涂 VOCs独立供风改善、动能管道网络化管理等。这些项目的实施，进一步提升了能源利用效率，降低了能源运行成本。

03.清洁能源：构建低碳能源体系

为实现能源结构转型，公司多渠道拓展绿色能源应用。屋顶分布式光伏项目累计装机容量达8.612兆瓦，年发电量940万度，自消纳率97.4%。值得关注的是，公司创新采用“绿电+绿证”组合策略，与售电企业建立战略合作，获取绿电证书19932兆瓦时，相当于抵消13671吨二氧化碳排放。2024年，公司绿电比例达到50.6%，较2023年提高了18.6%。

04.碳管理体系：打造行业示范样本

在推进生产环节减排的同时，公司构建起全生命周期碳管理体系。2024年完成碳排放总量核查，万元产值二氧化碳排放显著下降。生产运输车辆方面公司积极引入电动、氢能等绿色能源车辆，先后购置了全旋转电动搬运车、电动拖头、小型电动搬运车等，2024年全年碳排放总量较最高峰下降46.82%。。

公司建造的77000吨多用途纸浆船“GREEN RIZHAO”轮实现了船舶建造生产阶段碳中和认证。该项目在建造过程中，公司创新性地将绿电充分应用于项目建造全过程，成功实现建造阶段温室气体排放总量的中和，成为国内船舶行业首个碳中和认证案例。中国船级社专家评价：“这为船舶制造行业树立了绿色转型新标杆。”