为优化生产资源配置、保障整体建造计划顺利推进，外高桥造船统筹规划，创新性提出生产布局调整方案，将部分总段总组任务交由制造部实施异地总组，实现船舶建造各环节高效协同与产能平衡，确保项目按期交付。

近日，外高桥造船在建的9000车PCTC项目H1604船50C总段仅用时39天完成异地建造，实现壳舾外板油漆完工，圆满达成总段完整性建设目标。

在项目推进过程中，项目团队始终践行精益生产理念，通过流程再造、工艺革新与精细化管理，实现全流程高效建造。本次H1604船50C总段异地建造项目形成的40天全流程精益优化方案，为后续异地建造项目提供了可复制、可推广的管理范式，也充分展现了公司精益管理协同驱动的价值。

根据精益生产的准时化原则，外高桥造船编制40天小日程刚性计划，并运用挂图作战，压实责任清晰目标，严格落实小时级计划节点。在设备资源调配方面，通过高效调度汽车吊，精准制定300吨门吊使用计划，提高设备利用率。并采用并行作业机制，围绕总段高效建造的总目标，分段建造、运输节拍化，通过对前序分段的实时状态摸底，减少等待时间，实现工序无缝衔接，大幅压缩建造周期。

项目团队引入精益生产的持续改进思想，建立立柱、总段半宽数据实时采集分析，利用精准数据快速定位问题。通过自检前置和自主管理，提前完成甲板平整度自检，对焊缝、立柱等关键部位严格执行自检，显著提高报验一次合格率，以高质量成果赢得船东高度认可。在舷侧焊缝工艺上大胆创新，将传统长排数量从10块增至20块，并配合活络马板协同作业，增加精度补偿量，减少半宽修正工作量，实现精度与效率的双重提升，践行精益生产中消除浪费、提升价值创造的理念。生产准备方面，提前对工艺进行调研组织，开发新式的支撑工装，通过循环利用，减少槽钢支撑的用量。

采用分层作业合理派工模式，依据施工人员技能水平和任务需求精准分配工作，确保各施工层面有序推进。现场管理贯彻“美丽总段”理念，从垃圾不落地到各类清扫工具定置管理，保持作业环境整洁。火工矫平作业通过灵活派工，与其他作业环节紧密配合，这充分体现了公司精益生产中对现场管理和资源协同的重视。