随着造船不断向深入发展，大连中远船务将技术创新作为造船工作中十分重要的内容来抓，尤其是今年下半年，围绕集团年中工作会提出的“四新”工作要求，扎实开展工作，在技术创新方面不断取得新成果。
    钢材利用率再创新高
    大连中远船务目前的新制产品大部分为系列船，为降低单船成本，该公司从设计源头抓起，通过加强设计管理、优化细化设计、优化套料等，使钢材利用率迅速提高，在57000 吨散货船泰嘉船DN0040 设计中，提前实现了钢材利用率达到89 ﹪的预期目标。
    为提高钢材利用率，大连中远船务造船技术部还建立了专船钢材数据库，将所有分段的订货清单整理完善，编制出余料数据库和裕量数据库，通过严格的过程控制，加大对余料的调用力度及规格合理调配。在钢材订货阶段，通过对套料图纸逐页优化，并采取零裕度发布POR等方法，减少了钢板采购量。一系列措施的采取，使泰嘉船DN0040钢材利用率达89.37%，较优化设计前DN0031的材料利用率提高近2个百分点，创大连船务制造项目单船钢材利用率新高。DN0040船领取的板材BOM值比DN0031减少225吨。
    单元模块化设计又上台阶
    为了更有效地保证建造质量、扩大预舾装，近两年，大连中远船务造船技术部进行设计创新，底部区域设计从盆舾装综合生产设计开始转变为以区域性单元预装为主，在新设计的几个项目上对设备进行单元定义，如大型冷却器单元、造水机单元、发电机管子单元等不同类型的单元，再分别对各单元进行设计，传统上的合拢后安装的管路有一半是在单元阶段完成的，这样可把各单元在制作过程中所产生的误差，以及到船上连接的困难等问题提前解决，单元在船上安装质量大大提高。大量的单元化设计促进了机装管系生产设计深化和发展，同
    时又带动了铁舾等相关专业设计深化和发展。在建的CP57船采用单元设计比以前建造的57K 系列船提高施工效率2~3 倍，质量大幅提高，舾装周期缩短1.5~2 个月。
    工艺方法设计不断创新
    为造船实现优质高效，大连中远船务技术人员千方百计进行工艺方法创新。
    一是对舵系生产设计进行优化，提出舵机安装由高强度环氧树脂垫块代替传统的钢垫，在80000 吨散货船系列船上应用结果表明，这种改变大大缩短了舵机安装时间。
    二是持续改进船舶下水方案，8 月24 日，大连船务承建的80000 散货船（N213）顺利完成下水作业，由于改进下水方案，此次作业拖移时间仅用了6个小时，创造大连中远船务漂浮下水时间最短记录。
    三是结合造船生产实际进行工法研究，由设计人员研发的“一种船用人孔临时挡水防护结构”；“一种管子用便捷式摘钩工装结构”和“一种可调临时支撑结构”三项技术专利，日前获得国家知识产权局受理，标志着大连船务在技术创新、知识产权保护、高新技术企业建设等方面又有新的突破。