在造船行业，二氧化碳（CO2）横焊技术的自动化一直是个技术难点。广州中船龙穴造船有限公司打破传统，研发新设备，并创新焊接工艺方法，成功研发出全自动双丝CO2横向焊接技术。该技术为船企提高焊接质量、缩短造船周期提供了技术支持，目前已由中船龙穴公司和深圳市瑞凌实业股份有限公司共同申请了发明专利。

据龙穴造船公司焊接总工艺师、高级工程师赵在璋介绍，在我国造船行业，CO2半自动气体保护焊已经得到广泛应用，但因其是半自动焊接，对焊工的技能要求很高，其工艺和操作技术对焊接质量的影响较大，操作不当容易出现焊缝表面质量差、探伤合格率低的情况。不仅如此，由于国内船企在横焊位置普遍采用单面CO2半自动衬垫焊接工艺，所以在焊接质量方面与先进造船国家有较大差距，首次施工后，30%～50%横焊位置探伤结果不符合要求，由此带来大量返修工作，严重影响了船坞周期，给企业带来损失。“如果能够利用自动化设备代替半自动手工焊，就会大大减少焊接缺陷。”赵在璋表示。然而，全自动化CO2横焊技术不仅在国内其他船企中没有推广应用记录，而且在国外也没有相关资料。因此，如果能够成功将CO2横焊的半自动焊接提高到全自动化水平，将是造船焊接技术的一大进步。

为提高横焊位置的焊接质量及效率，龙穴造船公司决心攻克全自动双丝CO2横焊技术难题。通过和设备生产企业进行技术合作，该公司最终成功研发出一套双丝CO2全自动横焊专用设备，并经过多次工艺试验，掌握了焊接工艺。据赵在璋介绍，全自动双丝CO2横焊的特点是，在同一台行走小车上多加一个焊枪，结构上只是比单丝横焊机多了一个焊枪；两个焊枪的支座可自由调节，能满足各种角度的焊接要求，还可以进行一定幅度的独立摆动；行走小车与导轨采用齿轮结构的结合方式，保证行走的稳定性与匀速；导轨背面使用磁铁固定，可与船体紧密连接，导轨可以做柔性弯曲，方便船体曲线线型位置的焊接。据统计，采用全自动双丝CO2横焊装备和技术后，焊接效率比采用传统方式提高了一倍以上，并且保证了焊接质量，降低了焊工的劳动强度，节约了返修成本和时间。

赵在璋告诉记者，为保证全自动双丝CO2横焊设备和工艺研发成功后能有效服务于生产，中船龙穴制定了“研发——试验——应用”的流程，并对流程的每个环节进行严格控制。为此，在前期的研究、试验基础上，工艺人员在初步掌握了双丝横焊的相关工艺后，向中国船级社和挪威船级社提交了该焊接工艺的评定申请，并一次性通过了两家船级社的认证。随后，该公司开始将其应用到实际生产中。由于工艺评定的试验环境与生产环境有很大区别，该公司又制定了详细的应用计划：首先是敲定操作工人名单，然后对其进行培训考试，考试合格后才能进行现场操作。应用试验位置选在该公司建造的超大型油船的舷侧与舭部段的下脚横缝，每次焊接完毕后都对焊缝进行X射线探伤。实践证明，全自动双丝CO2横焊焊接质量稳定。不久前，龙穴造船公司还与设备生产企业一起对横焊机的结构进行了优化，如加装挡风板、固定夹具等，使焊机能够更好地服务生产。