今年上半年，广州中船龙穴造船有限公司月均分段结构完整性报验完成量超过200个，其中，4月份更是达到265个，而在生产物量大幅攀升的同时，其每修正总吨消耗工时同比下降了12.8%，生产效率明显提升。该公司围绕上量提效完善管理制度，迈上高效造船的新台阶，目前，在2个大型船坞都实现了2艘整船同期出坞与一坞内2艘半船起浮。

狠抓设计质量

提高效率，从设计抓起，龙穴造船高度重视船型优化工作，针对承接的8.2万吨散货船涉及船东多的现状，安排技术部门不断优化设计，持续提高产品性能，在充分满足船东需求的前提下，说服船东接受经过优化的设计方案，减少因设计方案临时修改造成的工时消耗。

龙穴造船还通过作业划分和托盘优化，使托盘设计和生产作业计划贴近生产实际，充分利用一字形流水线进行作业，真正实现壳、舾、涂一体化，减少了无效生产。在现场技术服务方面，该公司科学使用设备，对管、线进行综合放样，加大与船东、船检的协调力度，使设计修改量逐步减少。随着管理制度的逐步完善和年轻设计人员现场处理问题经验的增加，现场技术问题的处理周期大为缩短。

推行地面预搭载

今年年初以来，龙穴造船大力开展快速搭载工作，通过对分段/总段的地面精度测量和数据分析，提高预搭载分段的效率，减少了船坞的修割量和吊装时间，缩短了船坞周期。目前，该公司货舱区域80%以上的分段吊装通过预搭载修整可以一次性定位松钩，吊装时间从过去的22小时缩短至6小时。

该公司通过不断探索与总结，使总组方案及搭载工艺得到优化，有效推进了地面快速组装。在23万吨大型矿砂船（VLOC）的搭载过程中，该公司将4个分段组成1个总段，使吊装数量从原先的6吊减为2吊。同时，地面快速组装和涂装的实施，使区域完整性显著提高，组装周期缩短了15天以上，并降低了劳动强度，减少了高空作业次数，降低了成本。