7月23日，随着“出坞”的命令发出，江苏新世纪造船有限公司建造的最大油船―32万载重吨超大型油船（VLCC），在拖船的前簇后拥下，从该公司所属新时代造船有限公司的大坞中缓缓移出，这标志着该公司首次完成超大型油船从设计研发、分段建造、坞内搭载到出坞的流程。值得一提的是，从该船第一个分段吊装下坞到整船出坞，整个周期仅为125天。

开启巨轮建造新纪元

2010年6月28日，新世纪造船公司与希腊船东达能纳康公司签订了4艘32万载重吨VLCC的建造合同，开启了我国民营船企建造32万载重吨VLCC的先河。该型船总长333米，型宽60米，型深30.5米，设计吃水21米，结构吃水22.5米，货油舱总舱容为35.5万立方米，投钢量达到4.67万吨，人级美国船级社（ABS）。

不过，建造32万载重吨VLCC，对新世纪造船公司而声，是一个全新的挑战。2010年8月，结合生产要素和特点，该公司就VLCC前期生汽准备、建造工艺、生产计划等各方面提出具体要求，并即刻成立VLCC前期生产技术准备和技术攻关小组。、按照计划，首制船必须在2011年9月1日开工，这也就意味着留给大家进行前期生产技术准备的时间已不到1年，而常规首制船的前期生产技术准备周期至少在18个月。因此，这对于并没有VLCC设计、建造经验的新世纪造船来说，似乎是不可能完成的任务。

面对这一艰巨的任务，该公司坚持以中间产品为导向，以完善计划体系、狠抓生产准备、严肃计划考核、推进工法应用、打通生产流程为目标，顺利完成了各项准备工作，为后期的船舶建造打下坚实的基础。在前期生产计划制定过程中、针对当时任务重、时间紧的情况，该公司生产技术准备攻关小组进行填密的总体策划，根据新船型前期生产准备阶段的奔要工作确定各个分项目的责任人，制定总体计划、前期生产准备主要工作计划、设计出图计划、主要物资材料到货计划．安排主要建造节点等，然后，明确了详细设计出图完工时间、送审时间、船东船检退审时间等，并指定责任人进行全面的跟踪落实。同时，前期生产准备小组制定了《主要设备跟踪表》，全过程跟踪主要设备技术协议签订、合同签订、认可图提供、意见处理、工作图提供计划等有关情况，确保主要设备准时订货，并为详细设计和生产设计及时提供设备、资料。

通过前期的生产准备计划制定，船研所与船东、船检方面的不断沟通协调，物资部门对设备厂商的密切跟踪，整个详细设计及设备订货工作进展顺利，为后续项目的开展提供了有力的保障。

周密安排显匠心

2011年9月，32万载重吨VLCC的第一块钢板正式开始切割。

随着建造序幕的拉开，分段、总段划分的策划成为其中关键的一项工作，将直接影响到分段的制作、总组、搭载的精度控制、工作效率、劳动强度等。为保证策划效果，一方面，新世纪造船在这项工作中创造性地将所有的船体结构建造监控（CM）节点安排在分段阶段，同时，针对内场设备起重能力较弱的现状，在划分整船分段时，经缜密计算，将货舱划分同长度的分段以确保每个分段整船分段数总计达到365个。另在分段制作过程中，分段车间根据 VLCC全新划分的分段特点，会同生产管理部工法室、设计所工艺室，结合分段内外场生产要素，对整船胎位进行详细规划，合理安排施工队伍进行操作；针对各种类型的分段制作进行详细分解，对于舵叶、挂舵臂、难度系数较高的分段逐个进行分析，确定建造方案。通过周密策划和合理安排，该公司克服了将该船所有CM节点和施工难度较大节点放在分段制作阶段带来的困难，确保了该船分段按序按期进行涂装，以便在2012年3月19日按时入坞。同时，新世纪造船对分段进行预组后冲砂，这种做法在提高分段完整性的前提下减少了对油漆的破坏，提高了涂层完整性，确保该船符合涂层新标准（PSPC）要求。

此外，新世纪造船生产管理部进一步细化生产计划，实现从生产准备部门、配套部门到各生产部门的全覆盖，并根据各项目的重要程度确定“20%关键项目”，加大考核力度；建立了从钢材切割集配、分段上胎、分段移胎、分段完工、预组，到分段涂装、总组、吊装、码头栖装等工序的日报告制度，不断督促相关部门制定关键项目专项计划及日作业计划，联合项目组全过程参与计划完成情况的检查、协调和考核，全面控制生产节奏和建造施工推进速度补以“旧保周、周保月、月保年”的计划分解机制为指导，确保各个重要节点顺利完成。

创新无处不在

新船型从某种意义上讲，意味着在建造工艺和建造方法方面要从零开始探索。在32万载重吨VLCC的建造过程中，新世纪造船在新工法、工艺策划以及现场管理等方面均进行了全新的探索和突破。

应用肋板拉人法，是新世纪造船的一次全新尝试。该公司工艺室负责人介绍说，据初步估计，实施肋板拉人法可为该船减少5000多块补板，将近73.4吨钢材，同时减少5000多来的焊接和打磨工作量。此举不仅有助于缩短船舶建周期，还可提高船舶结构强度。在对工装设备、焊接方法、精度控制点等方面进行充分研究后，该公司通过有效的精度控制等手段，创造了整船拉人分段板片不开一刀的奇迹。

集控室模块化建造是另一个亮点，对新世纪造船来说也是一项全新的工艺。这是现代化造船模式中关于模块化造船的一个跨越式理念，指的是将集控室内部各个铁栖件、电栖件、内装、敷料、灯具、桌椅等所有设备设施的安装工作前移至平台或内场完成，形成一个完整的功能单元，然后再进行整体吊装搭载。该公司生产管理部负责人表示，这一工艺集聚了现代化造船模式中的多种元素，充分体现了单元模块化建造法、平行建造法、分段预栖装完整性、精度造船、坞内工作平台化、码头工作坞内化等先进的船舶建造理念，对于提升船舶建造速度可以起到巨大的推进作用。

坞期与完整性兼顾

新世纪造船从开始进行32万载重吨VLCC设计，到切割第一块钢板历时1年；从第一个分段吊装下坞到整船出坞（其间还经历一次半船漂浮），周期为125天。其设计周期与国内一些知名船企相比，缩短了近半年，船坞周期缩短了近两个月。

与此同时，经过各方努力，该船的出坞完整性达到了相当高的水平。例如，在舱室栖装件完整性方面，包括压载舱、货舱、机舱舱室在内的栖装工作全部结束；在上层建筑方面，棚区结构完整性交验合格，C甲板、D甲板、E甲板内壁板安装结束，应急发电机室整体完工具备动车条件……

此外，新世纪造船全面推进精度管理和质量控制体系建设，确保公司焊工及装配工持证率达到100%。同时，焊缝100%UT检查和各项工作实名制的实施，使分段的精度和质量得到全面提高，坞内开刀量大幅减少，坞内装配时间大幅缩短，大部分总段焊前报检期量从之前的1~2周减少到目前的3天左右，坞内换板量从原来的单船25吨左右减少到1吨左右。这些现象表明，新世纪造船的建造精度和建造质量得到全面提升和有效控制．从而大大降低返工率．减少总段吊装搭载时间，提高船坞吊车使用率，确保了各项计划的完成这一系列建造流程、工艺创新，彰显了新世纪造船日益壮大的实力。