面对严峻的市场形势，江西江州联合造船有限责任公司从成本控制方面寻找突破口，大力度节能降耗。2012年，该公司节约成本1870.28万元，实现了预期目标。其去年完成产值同比增加了32.4%，而耗电同比下降11.9%，成品油用量同比下降2.3%，原煤用量同比下降31.9%，节约标煤2116.61吨，万元产值综合耗能同比下降35.7%。

江州造船地毯式搜索需作整改的地方，广泛征集降本增效建议，并在汇总分类后发送给相关部门和责任人，由成本科监督落实。该公司按照制定的各种能源使用管理规定和现场成本控制考核办法，不定期突击检查各部门使用空调、照明等情况，对违规者立即处罚并责令限期整改；从细节入手，针对生产、管理中的突出问题和薄弱环节，着重关注工作责任制及降本增效措施的落实情况，不留“死角”。

与此同时，该公司严格控制库存规模，多举措盘活积压物资，开展“清库、核库、利用”工作，尽可能利用库存或积压物资，采取因材改制、加工、修旧利废等办法，使部分积压物资重新用于生产；在船用设备、零部件的管理方面，严格执行报损制度，一旦发现有违规人为损坏、丢失现象，则要求责任人按规定赔偿。

此外，江州造船从规范生产计划管理、深化生产设计、优化生产流程上下工夫，着力降本增效。该公司大力实施日、周、月生产计划的规范化管理，狠抓工艺设计、物资供应、生产计划的完成等工作，推进项目负责制管理体系的建设。同时，其推进分段划分和装焊工艺优化工作，优化套料设计并加强现场余量管理，推进现场余料的再利用，使钢材综合利用率达到89%以上；推进舾装设计优化，提高“壳、舾、涂”一体化施工水平；优化舾装件安装工艺和设备安装工艺，加大对管系、铁舾装和电气的统筹优化，降低设计废返率。该公司还完善人员定置管理，努力使人员精简高效；对各岗位、工位、流程进行梳理和优化，推进精简高效生产；大力推进机舱盆舾装、单元安装技术的应用，进一步压缩了船台作业量。