最近，上海船厂船舶有限公司建造的一艘3500TEU集装箱船以42天（实际工作日29天）的船台周期刷新了国内同型船建造纪录。该公司董事长惠明表示，“通过推行快速搭载的总装造船法，不断提高预舾装与精度控制技术水平，我们得以在3500TEU集装箱船建造上又一次实现提速。”据了解，面对金融危机，上船公司今年把加强精度管理和工时/物量管理作为保交船的重要措施。
    目前，上船公司已对分段制造实行了从钢材切割直至分段搭载的全过程精度控制，设计部门编制分段制造各阶段的精度检测表，而质保和施工部门则负责测量实际数据。该公司还特别在分段制造阶段分别设立了数控切割区、拼板成形区、胎架及胎架板、分段制造4个精度测量控制点，并将精度测量结果作为对相关部门进行绩效考核的依据。
　  上船公司在船体精度管理水平不断提高的基础上，还将精度控制扩展至管系和舾装件的安装上。公司将通过不断优化管系生产设计，使传统的大量现校管改为预加工管。目前，该公司在船体和管系加工装配过程中设置了3000余个精度测量点，新船管系放样率已大幅提高至98%～99%。
   上船公司修订了船舶工程分解的编码依据，对上层建筑区域工程进行分解，再由班、组长以派工单的形式将任务包及工作指令下发给各班组生产人员。派工单中包括详细的工程项目、工作代码、作业人员、作业地点等信息，由班、组长如实填写，并被及时录入公司自主开发的工时管理系统。这使该公司的生产管理部门能够根据需要将其生成各种统计报表，通过对数据进行分析，及时发现公司在管理、生产组织上存在的问题，从而指导生产资源的配置和生产计划的制订。
　　“上船公司努力争取在今年底形成自身的精度管理体系，同时建立各种船型的精度控制程序。相信通过努力，公司的精度管理体系将更加完善，并为保证按期交船奠定坚实的基础。”惠明表示。