由于我国的船用柴油机制造企业目前仍采用传统模式，与国外同行相比，存在七大方面的差距。专家建议，我国企业应积极学习国外先进的一体化制造技术，从建立制造过程各要素全覆盖信息平台、进行工序转换优化设计工作两方面入手，尽快进行造机模式的变革。

据了解，国外船机制造技术从传统制造模式发展到计算机辅助制造（CAM），再发展到设计制作独有的专门工艺设备，并采用产品设计/工艺设计/辅助制造（CAD/CAPP/CAM）的一体化制造技术。在此基础上，目前，国外造机企业已开始发展面向车间（生产单元、生产部门、生产组织）的管理、工艺、制造和生产过程的信息系统（MES和EPR），从零件加工过程的起点到终点，采取搬运、置放、装夹、零件试验、工序转换的工艺化、工装化、机械化和自动化的模式。这种模式不仅构思巧妙，设计独特，充分体现人性化，还在柔性和专用两方面实现了高精度数控化。

   目前，MAN公司和瓦锡兰等国际一流企业已在船机制造中成功采用了CAD/CAPP/CAM一体化制造技术，并实现了从零件加工的起点到终点的工艺化、工装化、机械化和自动化。因此，这些企业在机床设备的能力和状态未作根本性改变的情况下，大大缩短了制造周期，提高了船机的表面和内在质量。

对此．国外企业在发展先进技木的过程中，正通过构建实体制造系统、虚拟制造系统、制造过程的管理系统，实现对传统造机模式的变革，而这也止是我国应该向国外先进技术学习的内容，以及术来船机制造的发展方向。

专家指出，我国造机企业应从以下两方面着手，变传统制造为先进制造。首先，我国船机制造业应建立制造过程各要素全覆盖信息平台 (MES系统）。专家分析，当前，我国船机制造的现状是，刀具工具、机床设备信息来源于手册或原有工艺，无刀具工具现场信息，无机床实际运行参数信息，而是人工采集生产现场信息；人工传输纸质文件，效率低下；信息交互以人为中介；各类信息掌握在少数人手中，无信息发布平台；工序名称不规范、CAPP未实现与其他系统的信息集成等。

为改变这种状况，我国船机制造业应设立如下目标：建立制造过程各要素全覆盖信息平台，实现各类制造工艺信息编制、储存、验证、更改、输出的自动化、规范化，使综合效率提高一倍以上，加工设备综合利用率提高15％以上，纸质文件减少70％以上，配刀效率提高10％。

要实现上述目标，造机企业在采用CAD/CAPP/CAM一体化制造技术的基础上，通过全覆盖信息平台，建立机床设备、刀具、工艺装备、被加工对象等物资流数据库，将企业应有的制造能力转变成具体的工艺数据信息。范建新表示，我国船机制造业只有在上述重点和关键技术方面取得突破，才能进人先进制造业行列。

其次，造船企业要进行工序转换优化设计工作。目前，国内企业几乎没有正常开展工序转换方面的工作，在制造过程中的方方面面，大量的土办法和简陋工具屡见不鲜，这与先进制造技术形成了强烈的反差。因此，国内企业要以产品为对象，组织人员针对每一个零件，根据工艺流程进行工序转换优化设计工作，开发工序转换过程中的工艺装备，使零件的工序转换工时大幅减少，从而形成全新的先进制造模式。