11月份，大连造船17.5万立方米LNG运输船3号船建造进入最后冲刺阶段。LNG运行部聚焦重点目标任务，以精益管理为抓手，统筹各方资源，优化施工节拍，科学调配人力，争分夺秒推进安装平台拆除与货舱封舱两大关键任务，全力保控常规试航和气体试航“双试合一”节点。

货物围护系统作为LNG运输船的“心脏工程”，其施工效率直接影响整船建造进度。在3号船建造中，LNG运行部与总装二部深度协同，建立“目标共担、责任共扛、资源共用”的高效联动机制。双方管理人员每日对接，围绕关键路径动态调整计划，精准匹配人力资源，保障工序无缝衔接。

通过系统复盘前序船经验，结合3号船实际工况，建造团队优化施工流程，推行“均衡生产+节拍控制”模式，避免资源挤占与工序等待。借助前置准备、并行作业与关键路径攻坚，单舱主工序周期压缩至103天，创下在建船舶最短纪录，建造效率进入行业一流行列。尤为突出的是，3号船首次实现氨气试验“零漏点”，展现了大连造船卓越工艺质量，赢得船东与GTT高度认可。

面对货物围护系统高精度、高清洁度、高密封性要求，LNG运行部构建“多层级、全过程、全覆盖”质量管控体系。从班组自检、部门互检，到船东与GTT联合验收，每道工序严格把关，确保缺陷早发现、早闭环。

总装二部施工管理人员严格执行入舱管理规定，落实“一人一档、一岗一训”，实现安全与质量意识双提升。针对喷淋管装焊、泵塔吊装、舷侧开幅等关键作业点，LNG运行部与总装二部联合开展技术交底与过程监控，实施“旁站式”监督，有效避免波纹板损伤，3号船清洁度达标率持续提升，为后续密性试验奠定基础。

安装平台拆除与货舱封舱是“双试合一”前的关键环节。面对空间受限、交叉作业多、安全风险高等挑战，LNG运行部与总装二部成立专项攻坚小组，实行“清单化管理、节点化推进、责任化落实”，确保工作安全高效有序推进。

在平台拆除过程中，建造团队持续优化工序——将胶合板拆除工序前置，缩短与主体结构拆除的衔接时间，显著提升效率、降低人力负荷。通过科学规划拆除顺序、设置隔离区域、强化现场监护，实现了在清洁报验后立即开展配套系统拆除，并与平台主体拆除无缝衔接，全过程实现作业饱和、施工紧致。

封舱作业空间狭小、工序复杂、精度要求严苛。LNG运行部成立封舱突击小组，实行“专人专责、专班专攻”，对封舱材料、工艺工法、作业时序进行精细策划。目前，3号船3舱正进行舷侧开幅货围施工，封舱小组全员在岗，确保每个节点可靠受控。

保控LNG运输船3号船“双试合一”节点的攻坚之战，是对技术、管理、协同与团队意志的全面检验。LNG运行部与总装二部以高度责任感和使命感，携手突破多项施工瓶颈，刷新建造周期纪录。下一步，建造团队将继续以饱满热情和严谨作风，全力确保“双试合一”节点如期实现。