3月26日金海重工承建的第三艘32万DWT级原油油轮顺利出坞，并在“一周内完成三大生产节点”，其转型升级初见成效。

去年伊始，金海重工股份有限公司（金海重工）的转型升级已显成效：开工建造9艘8800TEU型船，交付首制32万DWT级原油油轮。今年一季度，金海重工转型升级步伐加快，开年伊始第10艘集装箱船开工、第3艘32万DWT级原油油轮完成出坞节点。在今年建造的23艘重点船舶中，有10艘8800TEU型船、3艘32万DWT级原油油轮和1艘90米海工平台；今年计划交付的11艘船舶中，有2艘8800TEU型船、3艘32万DWT级原油油轮、1艘海工平台 ，该三类船舶正是金海重工转型升级的重点产品，在所建船舶中，高附加值船占比超过50%。

在一众民营造船企业中，有底气转型的已然鲜见，转型见成效的更是凤毛麟角。造船企业转型需要强大的技术突破能力，金海重工造船技术人员告诉笔者，他们的确做了不少技术突破。

成效源自技术突破

先说8800TEU型船。金海重工设计的该型船总长299.9米、型宽48.2米、型深24.8米、设计吃水12.5米、结构吃水14.5米。该型船设计先进，性能优异，符合最新集装箱船舶绑扎规范CSS Code、EED和压载水管理要求，是一款总装箱量高、冷箱量高、装载灵活、便于维护的绿色环保型船舶。

在设计过程中，专业团队从设计初期就展开技术攻关，在多个方面达到了预期效果。其一，利用CFD对船舶线型进行优化，通过拉氏变换寻求与设计航速匹配的最佳排水体积分布，降低兴波阻力，通过对球鼻艏高度宽度施加Delta shift变换实现对球鼻艏的数值优化计算，优化船首波形，从而降低船舶营运能耗5%左右；其二，基于船体结构规范及有限元分析，对船舶高强度钢、屈服、屈曲、疲劳强度和疲劳寿命进行大量分析，从而对船舶结构进行节点、各个组成构件的截面尺寸进行优化；其三，扭曲舵通过优化舵叶线型，降低舵叶厚度和取消挂舵臂等措施，降低舵系制造的钢料成本，通过高效扭曲舵的设计和应用，实现提高大型集装箱船舵效率、推进效率，能耗效率提高2%左右，舵叶结构自重减低5%左右；其四，以中压供电系统的设计特点为基础，研究中压配电系统的组成部分、接地要求、配电保护、电气连锁等技术要求，以及中高压岸电系统的设计原则，实现中压配电系统多工况下电力负荷计算的精准，增加发电机的有效利用率，中压供电系统的应用而节省有限的船舶空间并相对降低了船舶营运能耗；其五，金海重工就该类型船申请GL船级符号RCP，是目前中国首制具有RCP船级符号的集装箱船，其冷藏箱装载方案按RCP1052/20设计。

一系列的技术攻关提高了金海重工集装箱船的开发能力和市场竞争力，有助于企业进一步提高万箱船的开发与设计能力，向世界先进水平靠拢，成为浙江省出口船舶建造基地，从而带动地方经济发展。

原油油轮方面，去年金海重工成功交付国内最大原油油轮。该轮船体总长333米、型宽60米、型深30.5米、设计吃水20.5米，分段总数247个。其中，平面分段68个；结构总重47634 吨；分段平均重量169吨；最重分段达360吨，全船涂装面积达76万平方米，需要管子2万根。

实现建造和交付这样的原油油轮，无论是技术水平和生产能力，对金海重工来说都是一个重大的里程碑。技术上也完成了几大突破，其一，采用德国贝克公司的米维斯导管来改善水流，提高螺旋桨效率，减小振动，可提高航速或节省主机功率5%左右，节能减排；其二，随着CSR规范实施，VLCC结构设计将提高到一个新的起点，开始摆脱传统的简单公式设计，构件尺寸的确定引入计算机模拟计算及通用有限元法辅助强度验证相结合的方法进行；其三，20米大分段建造工艺对用工、下料、施工以及图纸设计等提出更高的要求，通过对32万DWT级原油油轮大型分段区域建造的技术攻关，整体提高了建造的技术水平，研究成果填补浙江省VLCC建造技术的空白；其四，在原油油轮建造过程中，以“壳舾涂一体化”和“精度造船”为原则，在设计和生产安排中，实行以船体为基础、舾装为中心、涂装为核心的设计生产管理模式，推行了各项新工艺和新技术的应用。

海工平台项目方面，目前金海重工在建的90m S.U.E是一艘用于海上油田服务的自升式平台，总长78.8米、型宽40米、作业水深（包括天文潮和风暴潮）5.6～60米，最大升桩能力1400t/桩，桩腿数4个，定员300人，自持力20天。该平台具有工作范围广、定位能力强、作业灵活、能耗低、低排放等特点。海工平台桩腿及齿条的建造精度要求达到机械加工级，在建造过程中技术工艺取得多方面的突破创新。其一是齿条的二次加工能力，主要体现于A514GRQ齿条钢精细切割及过程精度控制、A514GRQ齿条钢焊接接长及过程精度控制和A514GRQ钢齿条变形矫正； 其二是桩腿建造工艺的创新，主要体现于改变筒体内环缝的焊接样式和充分利用筒体自身圆度，引入旋转概念，减少翻身；其三是船坞桩腿搭载模式的改变，主要体现于桩腿合拢工作台面脚手架的搭设引入预装、分层概念和超出龙门吊大梁吊装技术，单钩配重吊装分段。

向高附加值船转型

在金海重工三大重点转型产品中，两项产品的转型可谓大势所趋，即8800TEU型船和油轮。目前超大型万箱船在马士基航运引领下正成为风尚，金海重工方面表示，其完全有能力建造万箱及以上型船。

金海设计院专家告诉笔者，设计院早已关注万箱及以上型船的发展动态，并对万箱及以上型船做了大量的技术储备，随时可以应对新项目的到来。万箱及以上型船已经成为金海重工的建造目标。

油轮方面，受油价持续于低价位徘徊的影响，油轮市场再次走红。根据Golden Destiny 3月初发布的数据，3月份第一周，船东共签订11艘新船，其中油轮最多，达到4艘，占总订单量的36.4%。油轮大热值得被重视。

受油价影响，海工市场严重受挫。虽然眼下海工市场一片惨淡景象，但金海重工表示，实现首制海工平台的建造对金海重工意义重大，也是企业转型升级的重要方面。目前市场低迷是因为油价运行区间低于海上采油成本，但这种状况不会持续很长时间。从长远看，海洋资源开采是未来发展的方向,作为建造方，能够建造海工平台，特别是新一代深水半潜式平台，不仅体现了企业的设计建造能力，而且可以培养一大批海工建造人才，带动区域性海工产业发展。作为高附加值产品，海工产品必将为企业带来更好的经济效益。

3月27日，工信部副部长苏波在国务院政策例行吹风会上表示，《中国制造2025》近期将印发，这是中国实施制造强国战略第一个十年行动纲领，提出的十大重点领域之一正是海洋工程装备及高技术船舶，但愿海工装备的前景是光明的。

计划完成37个生产节点

在“一周内完成三个生产节点”的鼓动下，金海重工计划全年完成37个生产节点，全年计划投钢量20万吨。目前金海重工员工人数近1万人，这一数字在民营造船企业中可谓惊人，但为了配合完成37个生产节点，金海重工不排除后续还会扩招。

金海重工现有长涂基地、江南山基地、白泉基地三大造船基地，年钢板加工能力超过90万吨，年造船能力达600万DWT。拥有8座大型船坞，最大一座50万吨级船坞在中国乃至亚洲名列前茅；配备800吨龙门吊2台，550吨、450吨、300吨龙门吊多台。这不俗的硬环境是一般民营造船企业望尘莫及的。

尽管金海重工的转型升级初见成效，但客观地说，金海重工也是“背靠大树好乘凉”，身后有实力不俗的海航集团撑腰，自然有财力与精力研发技术、实现转型，而更多的民营造船企业势单力薄，很难与金海重工这般有背景的民营造船企业相抗衡。