今年以来，金海重工造船势头强劲，先前首制的两艘万吨级集装箱船顺利入坞，近期连续交付多艘32万吨级VLCC。在造船业哀鸿遍野时，金海重工却在逆袭。

目前造船市场下行趋势依旧，据克拉克森统计，去年全球造船完工量不及预期，为9086万DWT，同比下降15.53%，但降幅较2013年的29.30%有所收窄；同期，中国造船完工量同比下降16.29%至3629万DWT，按期交付不足1/3。在如此大势下，金海重工的表现有些“反常”。

20天内频交大船

去年年底，金海重工顺利交付首艘自制32万吨级VLCC，为中国最大的原油油轮，也是浙江省迄今为止首制的VLCC。该轮型长333米，型宽60米，型深30.50米，设计吃水20.50米；分段总数为247个，总重47634吨。该轮使用20米大分段建造工艺，与金海重工之前的主打产品17.6万吨级散货轮的12米分段相比，该轮在用工、下料、施工以及图纸设计等方面的要求均显著提高。该轮还以“壳舾涂一体化”和“精度造船”为目标，在设计和生产安排中，实行以船体为基础、舾装为中心、涂装为核心的设计生产管理模式。

6月6日，金海重工交付第二艘32万吨级 “上海”号VLCC。根据介绍，该轮在5月份试航时，试航时间比首制船缩短了3天，仅燃油一项就节省了200多吨。通过优化生产流程和新的工艺手法，该轮舾装时间只用了3个月。

仅过了20天，6月25日，金海重工第三艘32万吨级“天津”号VLCC顺利交付。据悉，“天津”号VLCC从3月26日出坞停靠码头至离港试航，码头建造周期仅75天，刷新2006年以来行业32万吨级原油油轮码头建造周期纪录。“此次码头建造周期能够一举刷新业界纪录，并非一朝一夕的努力，是从生产设施设备配置、图纸设计开发到生产资源整合等各方面高效协同的结果。”该轮项目负责人介绍说。

上半年，金海重工成功交付4艘船舶，完成1艘万箱船开工、1艘2500TEU型船开工、1艘万箱船入坞、 两艘32万吨级原油油轮出坞、5艘船舶试航等重要节点。年内还将按计划交付首制万箱船、90米自升式海工平台，并完成首制7000方挖泥船点火开工等生产节点。

金海重工的生产车间、船坞、舾装码头，到处都是忙碌的身影，很多生产区域都在加班加点。50万吨级5号船坞一位作业长说，现在船坞内的8800TEU型船搭载速度明显加快，几乎是一周一个样。

据金海重工总工程师办公室一位负责人介绍，自去年以来，为了进一步加快技术创新，金海重工在不断提升自主设计能力的同时，引进多名韩国造船专家，强化工程师、技师、技工等专业人员队伍建设，优化生产流程，改进造船工艺工法，加强企业生产管控水平，向精细化造船的目标不断进步。

恰好转身学“智造”

据了解，金海重工目前手持订单量排全球第十，在建船舶达19艘，其中高附加值船舶在建数量占比近70%。金海重工的订单结构已悄然发生变化，由之前以散货船、原油油轮为主的产品结构，逐渐向海工、集装箱船、特种船等高附加值产品转型。

在当前船市低迷的情况下，造船企业大多在寻找更多的融资渠道以拯救企业危机，根本无暇搞科研，更不太会考虑打造高附加值船舶，因为耗不起研究时间和经费，通常都以眼前利益为主，专注打造造价不高周期较短的散货船。而金海重工的眼光则放得更长远，一方面，一艘高附加值船造价动辄上亿美元，利润也高于散货船；另一方面，传统船型近年来一直受到市场冲击，尤其是散货船，造价“跌跌不休”。为了应对市场波动，金海重工不断丰富企业的产品类型，进而提高抗风险能力。

根据金海重工的介绍，去年金海重工在技术创新、转型升级方面获得舟山市各项政策奖励、补贴累计100余万元。得益于资金的支持，金海重工在造船技术方面有所提升，进而以技术支撑企业升级，如大型分段建造技术等。

通过对32万吨级VLCC大型分段区域建造的技术攻关，有效缩短造船周期，整体提高了建造32万吨级VLCC的技术水平，填补了浙江省VLCC建造技术的空白。该建造技术已在金海重工18万吨、7.6万吨、8.15万吨级散货船、90米海工平台等产品上得到应用。

金海重工的集装箱船建造关键技术也得到了突破，对超大型集装箱船船体线型优化、船体结构强度分析及轻量化、超厚高强度钢焊接技术、集装箱绑扎件系固方式及安装工艺、振动和噪声预报技术、绿色造船技术与工艺等关键技术开展系统研究，提升企业在高技术高附加值船舶产品方面的设计能力和建造水平。

海工方面，金海重工实现了海工平台国产化突破。金海重工90米海工平台为中国第一座具有自主知识产权、带有动力定位系统的助航式海工作业平台。该平台主要设备除了发电机采用进口以外，其他均采用国产设备。该平台的建造进一步推进企业产品结构的调整、提升船用设备本土化率以及突破了国际造船新规范要求。

除了技术上的创新突破，金海重工也“不免俗”地推行新型节能装置，实现绿色造船。金海重工部分船舶采用扭曲舵，实现节约2%～3%的船舶运行耗能；通过对推进装置的改进产生约5%～7% 的节能收益；采用新型螺旋桨，在保持船舶航速不变情况下，节省主机功率5%～10%。

在船舶涂装过程中，通过减阻涂层工艺的运用，降低平均船体粗糙度，减少摩擦阻力和燃油消耗，提高燃油使用率。

就在造船企业几乎集体过“寒冬”的现状下，金海重工厂区内却另有一番景象。在码头建造这一环节，以调试工作为中心的原则被贯彻于生产线始终，整个生产过程做到24小时人停机不停。通过努力，J0212船码头各调试项目完成周期得到明显压缩，负荷试验顺利完成，发电机提交时间仅为3天，货舱及压载舱拆脚手架时间仅为20天。这些数据标志着金海重工生产工艺及流程一体化全面提升。

转型升级产品的连续开工，也让金海重工加工车间成了最忙碌的车间。“我们已完成前4艘集装箱船的钢板切割，现正在进行第五和第六艘集装箱船加工，工作量越来越大。”该车间负责人介绍，从去年开始到现在，加工工程部数控及预处理的工作都是两班倒，最忙的配套工人经常要加班到凌晨4～5点。用工人数的明显增加也从侧面印证了企业繁忙程度。截至目前，已有近8000名劳务工在金海重工工作，较去年年底新增1600余人，目前金海重工员工人数接近1万人。”

分析金海重工的订单不难发现，其中转型升级重点产品万箱船和32万吨级VLCC都是一个批次多艘建造。以首制船的建造突破技术难度、培养人才、积累成本数据，之后通过系列船舶的建造进一步汲取建造经验，逐步降本增效。在充分发挥企业规模优势的同时，让批量建造的边际效应不断显现，成为金海重工在新常态下突破转型升级难关，经济效益提升的有力支点。“以32万吨级VLCC建造为例，经过首制船的建造交付，以及两艘油轮的顺利出坞，我们在该系列船舶的精细化设计、余量控制、大分段搭载等方面积累了丰富的经验，培养了一批成熟的人才，提升了建造速度和水平。”金海重工相关负责人如是说。

为了摆脱行业困境，金海重工敢于大胆投资，坚持从制造向“智造”转型升级。目前在内地市场上敢于转型升级研发高附加值船舶的造船企业并不多，民营造船企业中，除了金海重工，就只有扬子江船业了，两家企业的策略颇有“英雄所见略同”的味道。