在日前召开的中船重工第八次转模工作会上，大船集团转模工作取得了良好的成绩，荣获2012至2014年度转模工作先进单位、先进集体和先进个人多项荣誉。自2012年以来，大船集团在严峻的市场形势下，积极探索新的做法，多措并举地推进转模工作深入开展，切实把转模工作抓实、抓细、抓出成效，较好地完成了各项“转模”工作任务。

持续推进总装化造船。持续完善以中间产品成品化为核心的设计与生产组织，有效提高了生产效率。在分段成品化管理规定的基础上对各阶段完整性进行完善，加强小组立阶段舾装前移项目；重新制订了总段完整性标准；修订了船舶产品下水完整性管理规定和评价办法；制订了船舶产品试航前完整性评价办法；典型产品已经实现了在下水前完成锅炉送气、发电机效用、淡水舱上水、上建内家具/窗帘安装等新完整性要求，有效促进了生产规范化管理的推进。

全面提高管理精细化水平。生产管理方面，以精益造船理念推进生产管理持续创新,继续深入优化推进生产、设计、物流一体化平台——CIMS系统，细化生产和计划管理。强化共线管理、过程协调，强化生产技术准备管理，重点难点产品陆续顺利交工。人力资源管理方面，实现各岗位按类别和比例进行配员的目标。制订了复合工种和复合班组的推进方案。正式推行以车间直接管理劳务班组和混岗劳务班组为特点的作业用工模式作为外来劳动力管理的新模式，试点规模不断扩大，加强了车间对外协班组的管理职能。

产品开发取得新业绩。为突破船市持续低迷的困局，大船集团通过强化创新和产品开发，在新一代节能环保型VLCC设计方案，超大型集装箱船、LNG船研发，大型FPSO、3000米深水半潜式钻井平台、半潜式修井平台开发等方面都取得了显著成绩，有力支持了十二五期间的经营工作。

持续强化造船关键技术的开发、应用。成立了自动焊推进工作组，制定自动焊推广计划，出台补贴扶持政策。截止2014年末，实现分段小组自动焊利用率75%、中、大组利用率44%。坚持开展月度性设计建造工艺创新工作，进一步修订标准的船舶产品建造方针，使工艺创新、建造方法与思路的创新能够规范化、程序化，并推广到其它产品。

下一步， 大船集团将继续加强对标活动，按照3+1（自动焊、工法创新、信息化+复合班组/工种）的有关工作要求，狠抓“转模”工作落地，以全方位的创新加速推进全面建设现代造船模式的步伐。