近几年来，江南造船积极采用多种方式增收节支。特别是该公司搭载部以有效利用模块装置为契机，创新平地造船法，探索安全高效的驳运方式，取得了显著成效。

勇于创新、实现双体液远距离驳运

液化气船是江南造船近年来主打产品，按照传统工艺，该类型船双体液罐吊运靠浮吊完成，且每吊运一个液灌需支付20万元浮吊租赁费用，且造成公司液罐生产计划部分受制于浮吊。搭载部一直致力于创新双体液罐驳运方式，最终创造性地提出了使用模块运输装置远距离驳运双体液灌的设想。

该公司多部门专业人员一次次讨论与论证，克服了液灌驳运距离远、液灌自身重心偏高、驳运时托架易发生变形等难题，最终实现了双体液罐的成功驳运，江南造船经成为国内首家掌握双体液灌驳运技术的企业。截止到目前，该共建造了21KLEG/22KLPG系列船共9艘，共使用模块运输装置驳运双体液灌36次，按照每驳运一个液灌需要支付浮吊租赁费20万元来估算，采用这一工艺共为公司节约浮吊租赁费720万元。

敢为人先、实现高新产品整船移位下水

根据江南造船规划设计，某型系列船一直采用下水小车移位方式进行下水作业。该方式过程复杂、耗时长、费用高，且下水小车会发生集体下沉的现象，容易使下水船在驳运过程中局部受力过大而导致变形。

搭载部相关专业人员敢为人先，创新采用模块运输装置并车，将高新产品整船从室内船台直接驳运至浮箱平台上的全新下水方式。 该项工艺不仅节约了6天的船坞周期，同时还可节省人工及横移区的维护费用约60万元。更为重要的是此举不仅打破了传统的下水方式，甚至达到了国内乃至国际先进水平。

截止到目前为止，公司采用此种全新的下水方式共实现6艘高新产品下水，按照每艘高新产品下水节约30万元来计算，采用这一方式共为公司节约费用180万元。

潜心钻研、实现9400TEU环形总段滚装上驳船

2013年7月，江南造船接获2艘9400TEU超大型集装箱船订单，该船13个环形总段由宁波三星建造，其中环形总段装船劳务费用为500万元，为此江南造船决定采用模块运输装置自行承担环形总段的滚装工作。

滚装技术长期以来一直被国外造船企业所垄断，其难点在于环形总段在滚装上船过程中，保证驳船、环段、模块装置的受力平衡及稳性，并确保环段不因受力变化造成外板变形。为了打破这一技术壁垒，搭载部积极同多家公司一起探索巨型总段滚装技术，最终实现了9400TEU船巨型总段成功滚装上驳船。

据统计，13个环形总段滚装上驳船的总费用为310万元，比宁波三星提出500万元的劳务费用节省了190万元。9400TEU环段滚装上驳船不仅标志江南造船已经成功掌握了施工难度大、技术含量高的船体巨型总段滚装技术，也是大件驳运走出公司的第一步，更是公司推行平地造船法的又一项里程碑，同时也标志着中国造船企业已成功打破了国外造船企业对此项技术的垄断。

截止目前，搭载部共使用模块运输装置进行200次以上的重大件驳运工作，几乎涵盖了公司所有的在建产品，在推进平地造船法的同时为公司节约成本；并且积极的服务于其他单位，通过以与外单位实现模块装置的资源共享，不仅积累了驳运经验，还实现了驳运对象的多元化，增强了公司大件驳运的策划及操作能力。目前，搭载部长期协助江南重工、长兴重工等兄弟单位进行液灌的转向及总段的移位工作，共为公司增收330万元。