近年来，江南造船（集团）有限责任公司积极采用多种方式增收节支。该公司搭载部以有效利用模块装置为契机，创新平地造船法，探索安全高效的驳运方式，取得了显著成效。

勇于创新 实现双体液罐远距离驳运

液化气船是江南造船近年来的主打产品，按照传统工艺，该类型船双体液罐吊运需凭借浮吊完成，每吊运一个液罐需支付20万元浮吊租赁费。为此，江南造船搭载部一直致力创新双体液罐驳运方式，最终创造性地提出了使用模块运输装置远距离驳运双体液罐的设想。

为使模块运输装置远距离驳运双体液灌切实可行，江南造船多部门专业人员反复进行讨论与论证，先后攻克了液罐驳运距离远、液罐自身重心偏高、驳运时托架易发生变形等难题，最终实现了双体液罐的成功驳运，成为国内首家掌握双体液罐驳运技术的企业。截至目前，江南造船共建造了9艘21KLEG/22KLPG系列船，共使用模块运输装置驳运双体液罐36次，节约浮吊租赁费达720万元。

敢为人先 实现高新产品整船移位下水

江南造船建造的某型系列船一直采用下水小车移位方式进行下水作业。但该方式过程复杂、耗时长、费用高，且下水小车会发生整体下沉的现象，容易使下水船舶在驳运过程中因局部受力过大而产生变形。

为彻底解决这一问题，江南造船搭载部有关专业人员开拓思路，大胆创新，采用了模块运输装置并车将整船从室内船台直接驳运至浮箱平台上的全新下水方式，不仅节约了6天的船坞周期，还节省约60万元的人工及横移区的维护费用，同时使下水工艺达到了国内乃至国际先进水平。

截至目前，江南造船采用这一全新工艺共实现6艘高新产品下水，按照每艘船下水节约30万元来计算，总共节约费用180万元。

潜心钻研 实现9400TEU环形总段滚装上驳船

2013年7月，江南造船接获2艘9400TEU大型集装箱船订单，按照生产计划，每艘船的13个环形总段由三星重工业（宁波）有限公司建造，且需花费滚装驳运费500万元。为降低成本，江南造船决定采用模块运输装置自行承担环形总段的滚装工作。

环形总段在滚装上船过程中，需要维系驳船、环段、模块装置的受力平衡及稳性，以确保环形总段不因受力不均而造成外板变形。长期以来，该技术一直被国外造船企业所垄断。为突破这一技术瓶颈，江南造船搭载部与多家公司一起积极探索巨型总段滚装技术，最终实现了9400TEU船巨型总段成功滚装上驳船。据统计，江南造船采用模块运输装置将13个环形总段滚装上驳船共花费310万元，比外包节省了190万元。

9400TEU环形总段成功滚装上驳船标志着江南造船成功掌握了施工难度大、技术含量高的船体巨型总段滚装技术，同时也标志着江南造船打破了国外造船企业对此项技术的垄断。

迄今为止，江南造船搭载部共使用模块运输装置进行了200次以上的重大件驳运，几乎涵盖了公司所有的在建产品，在推进平地造船法的同时节约了成本。同时，江南造船积极与中船钢构股份有限公司、江南长兴重工有限责任公司等合作，进行液灌的转向及总段的移位工作，实现模块装置的资源共享，不仅积累了驳运经验，实现了驳运对象的多元化，还为公司增收330万元。