5月18日，大船集团船舶分段制造数字化车间试点示范项目顺利通过国家验收，标志着大船集团智能制造迈出了坚实的第一步。作为国内首家拥有数字化车间的造船企业，必将会对整个船舶制造行业迈入智能制造起到良好的示范引领作用。

自动化、信息化是该数字化车间的主要特点。该车间内配备了多种智能机器人，如写字机器人、小组立焊接机器人、智能铣边分类机器人、打磨机器人、水密补板机器人、T型材对口机器人等，并配有各类数字化自动焊设备。该项目以建立船舶中间产品智能制造数字化车间试点示范为目标，运用物联网、云计算等信息技术，在大数据的服务模式下，通过设计、生产和管理的有机融合和互相渗透，以数字化设计为基础，应用成组技术，对船舶分段制作数字化车间内的制造资源、计划、流程等进行管控。

通过本项目的实施，大船集团在多个制造环节将接近日韩先进船舶企业水平，极大地提高了企业的生产效率。在多项指标上、多个船舶典型生产单元、生产加工流水线的数字化提升和柔性化改造应用方面为国内船舶企业起到试点示范作用，具有良好的推广应用价值。分段精度合格率≥98%，分段建造效率将提高30%，生产过程能源消耗降低5.5%，设备有效利用率提高30%。使得制造过程更加透明化，制造过程中的各类异常能够敏捷响应，保证了生产有序进行；生产计划安排更加合理，减少了瓶颈问题，提高了整体生产效率；减少了物流瓶颈，提高了物流配送精准率，减少停工待料问题；更准确的预测质量趋势，更有效的控制质量缺陷；使决策依据更详实，决策过程更直观，决策结果更合理；解决了各环节信息不对称问题，减少沟通成本，支撑了协同制造。

船舶分段制造环节是制约我国船厂实现提升能力、实现降本增效、发展智能化制造的关键环节，建立船舶分段制造数字化车间是智能船厂亟需解决的关键问题。该项目是大船集团加强信息化和工业化深度融合的一项重要举措，是推进船舶建造过程中新一代信息技术与制造技术的融合创新，对大船集团提升资源配置优化，推进装备智能化升级、工艺流程改造和基础数据共享起到了至关重要的作用。