4月28日，5000吨级成品油船“大安28”号满载脱固油浆调和低硫船燃从海南炼化成品油码头扬帆起航。海南炼化公司把生产汽油、柴油等高附加值产品同时附带出的“边角料”催化油浆变废为宝，用作调合低硫船燃。截至5月15日，脱固油浆调和低硫船燃顺利出厂1.4万吨，创效142.5万元，预计全年创效7200万元以上。

“百日攻坚创效”行动以来，海南炼化强化各类产品成本和边际贡献动态测算，及时调整生产方案，全力增产低硫船燃、聚丙烯等高附加值产品，压减出口汽油、航煤。安排重芳烃替换催化柴油作为低硫船燃调合组分，降低柴油十六烷值改进剂剂耗，实现低硫船燃、柴油“双增效”。

据海南炼化公司催化裂化装置负责人介绍，催化油浆是催化裂化装置生产汽油、柴油等高附加值产品时产生的副产品，部分供应系统内企业用作焦化原料，其余产出油浆低价作为燃料油销售，效益价值体现不明显。经核算， 通过将低附加值的催化油浆做为船燃调和组分，经济价值更高。

前期，海南炼化公司低硫船燃主要是通过RDS尾油调入重芳烃的方式调和生产，RDS尾油占比90%左右，严重挤占催化裂化装置负荷，与此同时，该公司催化油浆固含量（灰分）高，难以调入低硫船燃。为进一步降低低硫船燃生产成本，该公司以开展“百日攻坚创效”行动为契机，向催化油浆灰分等关键指标“亮剑”，积极开展科技攻关，试用脱灰剂，进行了脱固油浆调和低硫船燃小调实验。通过脱固工艺调研、取样分析、调和复配，敲定了调合方案，确保产品质量好、损失小、效益高，成功攻克了利用催化油浆和加氢尾油作为原料调和低硫船用燃料油的难题。

地处“一带一路”战略支点，海南炼化充分利用区位优势，通过持续做大低硫重质船燃总量，降低生产成本，把过剩的产能由“陆地”向“海洋”转移，创造高含金量效益，努力完成全年生产经营目标。