6月20日，中国船舶集团旗下江南造船在6号平台举行了第100个A型舱液罐的吊装仪式。从2013到2020，从1到100，A型液罐见证了江南造船在VLGC领域的进步和成就。

A型舱液罐是VLGC超大型液化气船船体结构的核心，该型船每艘船舱里包含四个A型液罐，用于液化天然气的存储。第100个A型舱液罐体长39.6米、高22.27米、宽33.1米，舱容23046立方米，重达1300多吨，现场使用了两台800吨龙门吊对其进行吊装。

自2013年以来，江南造船将VLGC超大型液化气船作为产品结构转型升级方向之一。七年来，江南造船持续突破，先后实现了从83000立方米方到86000立方米VLGC系列船的设计研发建造，树立了“中国江南型”LPG船品牌。A型舱液罐是该型船船体结构的核心，该型船每艘需吊装四个A型液罐，随着该系列船第25艘的建造，江南造船也迎来了第一百个A型罐的吊装。

图：2020年4月17日，中国船舶集团旗下江南造船为新加坡PETREDEC公司建造的第四艘84000立方米VLGC(超大型液化气船)成功交付。随着该系列船持续建造，江南造船也迎来了第一百个A型液罐的吊装。

A型舱液罐是该系列船开发设计的关键技术之一和建造的最大难点之一，对焊接、绝缘防火、安装等方面工艺技术要求极高。从第一个液罐到第一百个，江南造船的研究、设计和建造能力不断提升。

从第1个液罐到第100个液罐，其设计、建造经历了不断革新发展。建造速度不断加快：单月同步建造数量从最初的1-2罐升级为3-4个罐同步建造；整罐总组从原来的70天逐步缩短至45天。绝缘层建造工艺不断革新：液罐建造中难度最高的就是绝缘层制作，制作时必须隔水隔火，且其成型的厚度要严格控制在120毫米，上下误差必须控制在10毫米；经过不断的工艺革新，首制罐绝缘层制作从50多人奋战15天，到现在不到30人用7-8天就能完成整罐的绝缘喷涂。建造精度控制高：江南造船始终坚持规范施工，液罐吊装入船体过程中，狭窄空间内从无发生磕碰。采用“双线并造”模式后，实现两个月建造8个液罐、一个月吊装6个液罐的速度。

图：下方使用了256个承重轮的模块运输装置。

液罐需要在风雨棚内建造，然后整体移位后吊装。由于单个液罐重1000余吨，且移位过程中不能有任何损坏，因此，整体转移难度极大。2019年3月，由“江南造船大件驳运、吊装技术创新工作室”牵头，在国内首次使用模块运输装置完成了84000立方米VLGC船带绝缘液罐的整体移位，标志着江南造船完全掌握了液罐总组后整体移位的关键技术，使得公司液罐的建造和吊装速度得到提升，保证了船舶建造周期。目前，公司一天内可完成两个完工A型舱液罐的整体转移、吊装，该技术在行业内居领先梯队。

A型舱液罐绝缘涂层属于易燃材质，为杜绝事故发生，公司严格对参与建造人员的安全教育，建造人员必须手持《上船工作证》方可上岗操作；此外，公司对建造平台、船坞、码头等严格按风险等级进行管控，安保部门牵头实施一周两次的联防检查；截止目前，公司A型罐建造实现了安全可控。

江南造船VLGC系列船仍在不断突破，为了满足国际海事组织（IMO）对于全球硫排放的限制，该系列船将用燃气部分替代燃油从而降低油耗；目前江南造船已将VLGC船的舱容量拓展至91000立方米，相应的液罐建造工艺也在持续开发、优化。