虚拟仿真技术的应用使沪东重机优化了工装设施的结构，缩短了零部件的加工工时，大幅提高了铸件质量和出品率，每年节约成本达数百万元

“在对S50MC-C柴油机汽缸套进行浇铸时，我们运用虚拟仿真技术使得浇铸重量降低了17.5%，出品率提高了11%，应用效果十分明显”。在谈到应用虚拟仿真技术给沪东重机有限公司在柴油机制造方面带来的价值时，该公司技术中心人士这样告诉记者。从上世纪80年代开始引进虚拟仿真软件解决船用柴油机振动等关键问题至今，沪东重机已将虚拟仿真技术的应用范围扩大到柴油机结构优化、性能和排放优化、运行故障分析、数控加工过程优化、铸造过程优化等领域，极大地提高了该公司在船用柴油机开发、设计和制造等方面的核心能力和专业技术水平。

据介绍，为了提升柴油机的设计和开发能力，在结构优化和机构运转方面，沪东重机2006年引进了ANSYS等CAE软件，并经过一年多的学习与实践，使其与生产设计工作紧密融合起来。在满足了模块化结构改进需要及安全性能的前提下，该公司通过应用该软件，使柴油机安装铁凳的结构得到了优化，重量大幅下降，从而大幅降低了制造成本，同时对各种负荷与调转环境下的应力和变形进行仿真分析，成功对总装车间整机起吊横梁的结构进行了优化，有效地满足了总装装配的需要，保证了行车运行的安全性。在性能和排放方面，沪东重机从2006年起引进AVL性能和排放仿真分析软件，目前该软件已正式上线使用，为后续新产品的开发与产品调试运行发挥积极效用。

“对于沪东重机这样的大型船用柴油机制造企业而言，提升船用柴油机关键制造过程的效率，提高零部件的加工质量，是我们赖以生存和发展的基础，也是应用虚拟仿真技术的根本目的。”该人士说。针对柴油机零部件加工，从2004年起，沪东重机开始引进、应用VERICUT仿真软件，对关键零部件数控加工的全过程进行虚拟仿真，进而对数控设备的加工过程进行了优化，所节约的工时量占全部工时的5％。同时，数控设备加工过程仿真还减少了不合理数控工艺、数控程序差错等导致的工时浪费，节约工时量2％以上。仅这两个项目所节约的成本，每年高达百余万元。

据了解，传统的船用柴油机零件铸造，需要不断地进行实物试验，来改进和优化铸造工艺，即使成熟的工艺往往也难以一次铸成合格品，时间、成本消耗都很大，产品出品率较低。沪东重机从2006年开始引进德国MAG-MA软件，对所有柴油机铸件尤其是汽缸体、汽缸套、轴承座、链轮等关键铸件的铸造过程进行了虚拟仿真，从而大幅提高了铸件质量和出品率。过去，一些超大缸径柴油机的关键铸件，我国一直不具备加工能力。通过应用虚拟仿真技术并开展科技攻关，沪东重机已经从根本上解决了这一问题。据介绍，沪东重机在2007-2008 年期间开发的新型铸件产品都是一次性通过试制。以某型柴油机为例，汽缸套铸造不仅一次成功，而且性能与质量都达到优异，赢得了瓦锡兰公司专家的称赞。此外，铸造虚拟仿真技术的应用还大幅减少了铸件的质量缺陷和原材料损失，每年可因此节约成本达数百万元。