作为国内海工装备制造龙头企业，海洋石油工程股份有限公司（海油工程）已经绘制了自己的“数字蓝图”。10月21日，在青岛举办的2021“青岛创新之夜”上，海油工程董事长、党委书记于毅分享了公司在智能工厂、数字仿真、智能项目管理平台、协同设计平台、数字孪生等方面的实践探索，为国内海工装备制造行业数字化转型提供了新的发展思路。

数字蓝图，智慧海工

“到2025年，实现数字化运营，总体数字化率提升至60%以上，建成‘数字海工’。到2035年，达成数字业务化，总体数字化率提升至80%以上，建成‘智慧海工’”，于毅展示了海油工程数字化转型顶层设计的总体蓝图。

具体而言，海油工程的数字蓝图由“1832”构成。“1”是指打造与建设中国特色国际一流能源工程公司相匹配的数字化能力的愿景和目标，“8”是指八个数字化转型主题，包括数字市场开发、数字项目管理、智能设计、数字采办、智能建造、数字安装、数字维保和数字职能管理。为了确保八个主题落地，海油工程细致分解设计了14个数字化场景，明确了需完善或新建的应用系统及新技术应用。

此外，海油工程采用“厚平台、薄应用”的方式，构建了基于大数据平台、技术开发平台、云基础平台的三级技术架构，完善了IT治理体系和网络安全体系两个保障体系，从而为公司数字转型构建安全可靠的技术支撑。

“数字化智能化是企业未来的转型方向，海油工程一直在持续加大力度推动数字化工作，这必将带动公司核心业务及管理方式的变革升级，也将促进国内海洋工程装备制造行业的升级”，于毅说道。

油气田工程建设全流程数字转型

“数字化转型已是大势所趋，具体到海洋工程领域，人工智能、数据分析、物联网等数字化技术成为最具有业务变革力的技术领域。”于毅明确指出了海洋工程行业数字化的发展趋势。

近年来，为顺应数字化发展大势，海油工程在海上油气田工程建设的全流程环节，不断加大数字化、信息化、智能化创新投入，全力打造设计可视化、管理精准化、生产智能化的数字化生态圈。

01 智能工厂

在智能制造方面，海油工程积极推进智能制造基地建设，打造了三大智能中心、七个辅助车间、八处总装工位，并依托全场信息管控系统实现一体化管理、可视化生产和数字化交付，自动切割率可达到90%以上，甲板片自动焊接率达到70%，钢材切割、工艺管预制、甲板片预制、运营管理等效率可提升20%以上。

02数字仿真

在数字化仿真模拟方面，海油工程早在2018年就建成了国内首个覆盖海洋工程典型作业的数字化仿真中心，投入使用以来，已完成了以“深海一号“大气田为代表的众多海洋工程浮托、吊装、水下安装、合拢、拖航等多种作业方案仿真工程化应用，有效促进了我国海工装备作业效率和安全水平的提升。

● 可实现全作业流程方案预演、人员培训、应急抢险演练。

● 已完成了文昌、东方、陵水等多个项目仿真预演。

● 陵水项目中，首次实现国内深水半潜式生产平台大合拢、拖航、系泊回接、SCR回接、作业人员培训、仿真预演与评估等，全程实现自主可控。

03智能项目管理平台

在智能系统方面，海油工程通过创新搭建智能项目管理平台，成功实现项目物资管理、风险管理、质量管理、建造跟踪、调试管理等可视化的高效管理。尤其是在建造环节，通过引入可视化的人员定位系统，解决了作业现场受限空间多、交叉作业多、作业人员多的“三多难题”。

“深海一号”大气田开发工程项目成功应用该管理平台，实现了多维度、可视化的工程项目管理效果。

● 功能：可视管理、物资管理、建造跟踪、质量管理、调试管理、管段跟踪、知识管理、风险管理移动应用、项目门户。

● 管理标准化，固化工作流程和表单。

● 收集工作数据，自动形成统计/分析报表，预警报警提醒，大量减少管理人员收集汇总工作。

04 协同设计平台

海油工程通过搭建协同设计平台，统一数据编码，有效推进生产的过程管理、专业设计、设计工具、上下游等四个维度协同，实现全链条一体化贯通，大幅提升了公司生产效率。在陆丰项目实施过程中，海油工程还通过构建数字孪生系统，实现对平台状态的实时监测和未来运行状态模拟，数字化交付成果初显，持续为客户提供优质增值服务。

● 以业务节点为链条的过程管理。

● 以数据为驱动的设计协同。

● 以三维模型为载体的数字化设计。

05数字孪生

在数字孪生方面，海油工程以三维模型为交付载体，数字孪生为目标，数据关联属性为驱动、三维轻量化模型为展现形式，将各类设计成果数据、成果文件挂接到三维模型中，交付给业主。

试点应用：开展基于陆丰15-1DPP导管架设施监测、数字孪生系统构建，监控/仿真模拟工程设施运行状态。