5月31日，由我国自主建造的全球首例一体化建造LNG（液化天然气）模块化工厂最重核心工艺模块A1EC在海油工程青岛建造基地顺利交付。至此，由海油工程承建的加拿大LNG项目已成功交付10个模块，并完成全部模块结构封顶作业。目前整体建造进度已超过80%，为项目按期交付奠定坚实基础。

据加拿大LNG项目经理庄宏昌介绍，本次交付的A1EC模块由四层主甲板组成，长78米、宽46米，甲板面积相当于9个篮球场大小，高度达50米，近18层楼高，模块重量近万吨，是海油工程青岛建造基地迄今交付的最重LNG核心工艺模块。A1EC模块主要承担原料气预处理的脱水除汞任务，是整个LNG工厂中极为重要的模块。该模块共包含5台大型设备，单台设备高度近20米，安装的水平和标高精度均控制在3毫米之内，达到了行业内静态设备安装的领先水平。

相对于传统模块，A1EC模块具有尺寸大、吨位重、大型设备多等诸多特点，公司有针对性地制定应对策略，提高技术方案管理等级，强化安全、质量和进度管控。首次使用7列13组336轴线的SPMT运输车联合运输，在正式装船作业前，开展3次模拟演练，针对车辆状况异常、运输过程数据错误、极端天气、船舶无法靠泊等极端情况制订4个专项应急预案，运输过程中，指定总指挥对13个动力头进行整体安排，组织专人对重要节点进行监护，对运输路径实施硬隔离，多措并举确保模块顺利交付。

海油工程承揽了项目一期35个模块建造工作，包括全部19个核心工艺模块，总重约17.9万吨。通过反复核算，海油工程将项目拆解为333个甲板片，经车间预制后，再像搭积木般于滑道处进行搭载工作。面对数量多、吨位重、技术要求高等诸多挑战，海油工程成立专项小组，实行月度滚动计划，模块专项计划，借助信息化技术，全力推进搭载工作，按计划实现全部模块的结构封顶作业。

为践行“清洁制造，质量为先”理念，加拿大LNG项目成立了FPD（无缺陷交付）小组，强化过程质量管控和材料防护，将精细化管理落实到每个建造环节。此外，加拿大LNG项目在全球开创性实现NBG（无背部保护气） 焊接新工艺大规模工程应用，在实现现场焊接合格率高于同类型焊接作业合格率2%的同时，显著提升大管径不锈钢管线施工安全性，大幅提升焊接效率。

加拿大LNG项目是加拿大历史上最大的能源投资项目，规划建设4条生产线，其中一期工程计划建造2条生产线，年产量达1300万吨。项目建成投产后，将向亚洲地区供应高品质的液化天然气，有利于我国天然气进口渠道的多元化。该项目在全球首次实现核心工艺模块加管廊模块一体化联合建造，并开创多项新工艺新技术，标志着我国LNG模块化工厂建造能力已稳居国际先进水平。

据悉，与A1EC模块同批交付的还有4个管廊模块，届时将由大型半潜船“祥和口”号运输至5000海里外的加拿大项目所在地。