8月31日，“型材焊接面底漆自动处理”、“零件自由边智能倒角”、“超高压数控水射流切割”等三项智能制造单元同日启动，全面投入连续生产。标志着江南造船在绿色制造、智能制造领域中迈出新征程。

“型材焊接面底漆自动处理单元”和“零件自由边智能倒角单元”于今年3月已完成联调试验，历经5个月的样件试制、工程试运行、问题闭环和连续生产评估等，突破了工程化“最后一公里”诸多难关，具备了连续生产能力！

智能制造单元的“新晋成员”超高压数控水射流切割是板材切割、坡口开设、打磨及铣边是船体建造施工中前道工序的关键。据调研，公司现有等离子切割机与激光切割机无法满足切割及加工物量需求，为满足船舶建造需要，解决厚板切割、坡口加工的精度及效率问题，特引进超高压水射流技术。

此前，公司专项工作组提出超高压数控水射流技术及设备引进规划，在资深专家的指导下，江南研究院、制造一部、工务保障部及设备厂家组成专项攻关项目组，通过多重调研规划、试验论证、建造流程推演，开展了设备使用及在特种钢、高强度钢切割及破口加工试验等，在制造一部完成了基建改造、设备安装、试件切割、整体调试等工作，完美展示超高压数控水射流切割技术。

整台设备集切割与坡口开设于一体，全自动高精度切割、加工一体成型，具备诸多优点，包括：

解决特种钢由于热切割带来的零件直线度超差、端面光洁度极差等质量问题；切割对象包含众多种类，含软基材料、高强度钢、特种钢等；切割过程中不产生热量、无热效应，无内应力、无有害物质；可实现任意曲线的切割加工，方便灵活，用途广泛；软件系统兼容Tribon M3、CATIA软件，实现3D切割。

该设备正式投产后，将100%取消特种钢V型坡口加工的铣边工序，提升作业效率，提高切割精度，改善工厂环境，减少生产成本。

近年来，为贯彻落实“中国制造2025”行动纲领和中国船舶集团高质量发展战略，江南造船始终秉承“基于成本、人机融合”的智能制造发展理念，努力推动智能化生产，曾先后建成业内首个吊马智能工作站、业内领先的数字化小组立生产线等多个智能生产项目。而此次三套智能制造单元的启动、投产，标志着公司在智能制造征程上不断向前。