近日，Pelagus 3D公司通过3D打印技术制造的一个回油立管（Return Oil Standpipe），已经在日本交付并安装至船东Wallenius Wilhelmsen公司的“TYSLA”号滚装船上，参与协作的还有川崎重工和威尔森船舶管理公司（Wilhelmsen Ship Management）。此次合作项目凸显了增材技术在缩短交付周期和提高零件性能方面的实际优势。

传统上，指定部件备件的交付，其采购、生产和交付是一项很费时间的过程，经常使船舶和海工行业遭遇代价高昂的停工。不过，随着增材制造（AM）（又称 3D 打印）技术的的发展，船舶部件备件供应链环境得到了快速发展。

Pelagus 3D公司表示，现在部件备件的问题已经得到解决，包括生产和交付的时间问题，质量性能问题和废弃等问题。此次该公司交付的回油立管采用不锈钢生产，使用了称为Selective Laser Sintering(SLS)的增材技术，利用激光将粉末材料烧结或者融化成坚固结构。

通过增材技术，使回油立管部件备件的重量减少了90%，从传统的75公斤减少至大约8公斤，而且这种轻重量还无需使用起重机进行安装，能在维护期间确保不中断运营。

与传统生产相比，增材技术将生产时间从之前的135天减少至15天，很好的满足了部件备件的即时需求，从而缩短了船舶的停工时间。

Pelagus 3D公司已经和日本川崎重工合作，将传统的部件备件生产改成增材技术生产。川崎重工作为原始设备制造商，在优化部件设计、将10个部件合并为一个部件并提高流动效率方面发挥了关键作用。这一设计创新不仅提高了可加工性和安全性，还通过最大限度地减少材料用量实现了可持续发展目标。

回油立管类似于一个储罐，用于存放电控柴油机使用的润滑油，并且保持润滑油在系统内具有一定的水平，当发动机控制系统指令进行燃料喷射时，确保燃料油在正确的时间喷射。作为一种重要部件备件，回油立管的损坏，会导致润滑油的泄漏，引发警报，严重时会导致主机转速下降，影响船舶运营。

通过与川崎重工的合作，Pelagus 3D公司能确定回油立管增材生产的最佳部件形状，这种新设计能将传统的10个生产部件融入一种增材生产部件。

合作伙伴之间的有效协作，使“TYSLA”号船的重要部件获得了快速生产和及时交付。随着海事和海工行业不断采用增材技术，船舶部件备件供应链将得到有利的发展。