4月中旬，在10余艘工程船、守护船的集体鸣笛致敬下，我国挺进深水的功勋重器——“南海胜利”号FPSO，（浮式生产储卸油装置）通过拖轮的牵引踏上了漫漫海外之路。

至此，在流花油田服役了28年的“深水组合”——“南海挑战”号、“南海胜利”号全部退役。28年间，这对“明星组合”贡献开发深水油气2300万吨，留下了一张彪炳史册的成绩单，为加快深海油气勘探开发、保障国家能源安全贡献了卓越力量。

就在距离“南海胜利”号不到7公里处，亚洲第一深水导管架平台“海基二号”海上安装作业正紧锣密鼓推进，中国深水油气开发，昂首阔步迈向新征程。

1987年2月，南海东部石油公司与外国石油公司合作在南海北部珠江口盆地中部300多米水深处，发现了我国海上最大礁灰岩油田流花11-1油田，石油储量超过亿吨级。

油田开发系统由一艘用来钻井和提供水下支持的FPS（浮式生产系统）“南海挑战”号和一艘安置生产设施和原油储存系统的15万吨级FPSO“南海胜利”号组成，并于1996年投产。一场名为“流花”的双向奔赴，就此拉开中国海洋石油工业在南海东部油田对外合作的序幕。

中国海油于2003年7月成立流花油田作业区，正式全面接管流花油田。流花油田刚开始自营的时候，油藏工程师便积极分析主区油井生产动态，总结出影响生产井效果因素，并重新展开了精细研究，决定向鞍部和3井区进军，使其成为了油田增产的主力军，油田年产量重上一百万吨。自营道路上的闪亮业绩，证明了中国人完全有能力，管理好国际先进水平的，海上生产设施。

2006年，正值投产十周年之际，流花油田遭遇超强台风“珍珠”正面袭击，油轮的7根锚链、3根软管断裂，15万吨的“大块头”仅靠剩下3根锚链系泊，平台大部分锚链也被扭断，油田被迫停产，断裂锚链与软管的修复工作须在水下300米处实施，在世界海洋工程史上没有先例可寻。

中国海油整合20多家工程队伍攻关并自研改装一艘重型吊装船对软管进行打捞，历时1年零3天的维修，油田实现了提前一年复产的奇迹，中国海油在深水工程维修技术方面成功掌握了自主技术和管理体系，并锻炼出一支属于自己的队伍。

2012年9月，流花油田迎来了我国首个自主开发的深水油田流花4-1油田，多项技术为国内首次应用，实现了10余项技术创新，为中国海油走向深水打下了基础。

近年来，南海东部油田持续攻关，多重模式双效控水技术、国产采油树等先进技术设备实现集群化。2024年，流花4-1油田两口调整井顺利投产，日产原油达800立方米，时隔10年再次回到日产量超千方的巅峰。

近年来，流花11-1/4-1油田采收率实现逆势提高，延长寿命近30年，迎来了二次开发的机遇，两座老设施也光荣完成历史使命开启了退休前的准备。

此次流花老油田弃置项目，是国内首次在深水海域进行设施弃置作业。两套深水浮式设施的系泊系统由多段钢缆和锚链有力连接而成，如同植物根系般稳稳扎根，首先要将其完整解除再护送到达指定地点。

解脱团队精简工序，首次设计快速解脱方案，同时制订极端工况应急预案，保障作业安全进行。由于作业平均水深近300米，海域内波流、表面乱流频发，海面像“蹦床”般起伏，限位作业人员精细控制，将两个“大家伙”摇摆幅度在5度以内，位移不超过5米。

同时，限位拖轮通过索具与船体紧密连接，伴随着水下机器人将大腿一般粗的钢缆成功切断，设施顺利解脱，在拖轮的牵引下，缓缓驶离流花油田所在海域。经历诸多挑战的流花油田，在增添一份厚重之余，仍保留着骨子里的浪漫与对未来的无限期待。

按照作业计划，项目团队接下来将加快推动“海基二号”深水导管架平台及圆筒型FPSO的海上安装、设备调试等工作，推动亿吨级深水老油田焕发新生机。