10月30日，随着渤中19-6气田二期开发项目导管架钢桩在制管作业线点火动工，我国首个海洋油气装备制造“智能工厂”——海油工程天津智能制造基地全面投产。

海油工程天津智能制造基地重点发展海洋油气平台、LNG模块等高端油气装备，致力于打造集海洋工程智能制造、油气田运维智慧保障，及海工技术创新研发平台等，于一体的综合性基地。

基地占地面积约57.5万平方米，核心设施包括四个智能生产车间、八个生产辅助中心、十六个总装工位，设计年产能8.8万吨，拥有最大可停靠30万吨级船舶、浮体的优质码头资源。

基地分两期建设，一期工程于2022年6月投入运营，攻克10项“行业首次”技术，通过信息化数字管理系统的应用及智能化生产装备提升，打破传统海洋油气装备制造业的数据孤岛。

二期工程于2023年7月启动，经过15个月建设新增制管作业车间、总装场地、出运通道及码头等关键设施，基地全面投产后补全了我国海洋油气装备智能制造的产业链条，生产能力可实现翻番。

传统海洋油气装备制造具有产品类型多、制造工序长，定制化比例大、标准化程度低等特点，各生产环节数据碎片化现象严重，实现智能化难度极大，成为制约行业质量效率提升的一大瓶颈。

基地研发了国内首个海洋油气装备一体化智能制造管理平台，投入先进智能生产设备600余台套，实现从生产管控、车间制造到厂区管理的全流程智能化。应用海绵工厂水循环，光伏发电、智能废气治理等十多项绿色低碳先进技术，为推动制造业智能化、绿色化发展，提供了可复制、可推广的模式。

基地新建成我国首条海洋平台钢结构管全流程自动化生产线，实现上料、切割、卷制，组对、打磨和焊接等车间预制流程的智能化。

“大型海洋结构卷管焊接是世界级难题，对制造稳定性提出很高要求，我们通过使用数字化管理系统和智能化设备，加工精度可以控制在2毫米以内，人员投入较以往减少约20%，一次焊接合格率可以达到99.9%。”制管作业部经理马亚光介绍称。

自一期工程投用以来，海油工程天津智能制造基地已完成35座海洋平台建造，累计出货超过8.7万吨，产线整体工效提升近20%，总装场地效率提升30%以上，有力推动我国海洋装备制造从传统“人力”模式向现代化“智能工厂”跨越。