11月21日，芜湖造船厂为中国海洋石油有限公司建造的全球最大、国内首艘集成式大型压裂船“海洋石油696”完成龙骨铺设，全面进入加速建造阶段。

“海洋石油696”由中国海油天津分公司工程技术作业中心负责实施，采取分段建造模式，全船共分为11个总段107个分段，目前压裂船基准段GB01总段已就位船台。

“海洋石油696”号由中国船舶集团有限公司旗下上海船舶研究设计院自主研发设计，是一艘高度集成化、自动化、数字化、智能化，且总体性能达到世界先进水平的集成式一体化压裂船。该船总长99.8米，型宽22米，型深9.9米，建成后将满足我国全海域大规模压裂作业、海上多井次批量化压裂作业，以及气井、超深层压裂作业等新需求，填补我国海上油田压裂技术和工程领域的空白，具有重要的战略意义。

该船压裂作业能力强、集成化程度高、推进性能优越、自动化程度高且绿色智能，具有大排量、高功率、大存储量的安全作业能力，是中国首艘集成式海上油田压裂工程船，其总体性能达到了世界领先水平。该型船主要用于海上低渗油气田潜力储量开采，可最大化提升单井井控储量、累产和整体采收率，达到稳产增产的目的。

据了解，压裂船主要用于海上低渗油气田潜力储量开采，达到稳产增产的目的。当钻井结束后，通过向井筒内注入高压酸液（酸化压裂）或含砂流体（加砂压裂），使得井底压力超过地层破裂压力，人为在井筒一定范围的储层内制造系列缝隙，这样储层内的油气就可以通过这些缝隙流入到井筒并被采出地面。压裂的裂缝具有一定宽度，油气在其中流动时的阻力很小，相当于储层内的“高速公路”。

压裂对改善油井井底流动条件、改善油层动用状况至关重要。集成式大型压裂船的建造，能够更好满足海上低渗油气资源规模化开采的迫切需求，有助于提高我国自主设计建造油气开发设备能力，提升我国能源自主率。

海上低渗油藏储量存量巨大，是未来增储上产重要来源。中国海油经过创新攻关，已实现从单层到多层、定向井到水平井多级压裂、重复压裂等技术突破，但是从储量规模来看，低渗储量整体动用程度仍然偏低，要持续突破海上低渗开发力度需要进行更大规模的体积压裂。

体积压裂提出“大排量”“大液量”“大砂量”作业要求，压裂设备需要提高造缝、携砂能力，压裂过程要扩大规模、补充能量，并且要保持远端导流能力、强化支撑，建造一艘可进行大规模体积压裂的大型压裂船，是实现海上低渗开发跨越式突破的关键。

“海洋石油696”是国内首艘集成式、电驱压裂设备压裂船，中国船级社尚无此类船型，没有可参考的成熟案例，特别是压裂设备与船舶集成方面，属于国内首次。该项目历时9个月，完成425份详细设计图纸，较船舶行业首制船常规详细设计周期缩短2个月，详细设计完成深度和质量得到行业内专家的一致认可。