近日，南通远洋配套自主制造的高压C104双壁管顺利通过船厂、船东及设备供应商的联合检验，成功交付。这不仅标志着公司在高压甲醇管路系统制造领域迈出了坚实一步，更充分彰显了其攻克高标准、高难度工艺的卓越实力。

作为新一代船用甲醇系统的关键部件，高压双壁管的制造难度远超常规管系，核心挑战在于内部焊缝的成型质量与内壁清洁度的控制。C104管段在制造过程中，面临双层结构、空间狭小、高精度焊接等多重挑战。焊接环节的任何一点飞溅、错边或杂质残留，都可能影响后续系统的稳定性。

为此，生产部（南通）从工艺制定初期便高度重视内壁质量控制，通过逐根管件使用工业内窥镜反复检查，确保每一处内部焊缝均符合标准。针对焊接飞溅等不可避免的影响，生产班组还自制专用磨头工具，对管内壁进行精细打磨处理，在保障清洁度的同时不损伤母材，显著提升了成品整体质量。

最终报检环节，船厂、船东及设备供应商的多方代表对C104高压管件进行了严格的尺寸、外观、焊缝及内壁质量全方位验收。三方一致认可其工艺水平及成品质量，并给予高度评价。这也为公司后续生产高压双壁管积累了宝贵经验。

此次高压双壁管的圆满完成，不仅是一次关键技术挑战的突破，更是南通远洋配套坚持高质量制造理念的体现。公司将继续秉持精益求精的理念，不断拓展绿色环保船舶配套产品领域的研发制造能力。