6月17日，中船集团广船国际为JPM公司建造的4.95万吨甲醇双燃料化学品/成品油轮6号船按计划顺利下水。该船在建造过程中，项目团队始终秉持“安全第一、质量至上”原则，以“工序前移”理念为引领，扎实推进精益生产管理，通过对舱室完整性、系统完整性和区域完整性的严格把控与精细化管理，显著提升了建造效率，并在关键转阶段评审中取得了98.3分的优异成绩。

为进一步消除过程浪费、提升作业效率，该船上建区域创新采用“一拖三”模式建造，有效整合总装、居装、涂装三大部门资源，实现联合施工作业。依托每日“日清会”精细化管理机制，重点对内装、电装等关键工序进展进行实时跟踪与管控。各工序严格按照计划组织生产，确保进涂前总组、电装、居装等关键衔接工序100%按期完成。

舱室涂装前置化：创新性将舱室涂装工作大幅前移至总段阶段。机舱、舵机舱区域进涂时，已完成所有舱室涂装、架上完工报验及拆架工作。

系统安装高完整：机舱管路系统安装与密性试验高效推进，优先保障排烟管、蒸汽伴行管路的安装密性，为后续管路绝缘留足周期。机舱进涂前，机舱管路绝缘包扎已全部完成，排烟管白铁皮包扎接近尾声。

特涂管理显成效：运行部牵头组织涂装部等相关部门周密策划，科学调整喷漆计划与资源调配，实施全过程进度监控，确保货油舱特涂严格按计划节点完成出涂。

热固化管控创效益： 热固化作业期间，运行部周密部署，严格推行“气站管理模式”，对气瓶使用过程详实记录并落实定期巡检制度，坚定落实雨季平甲板排水、清水预案措施，确保安全生产万无一失。通过优化固化方案与精准过程控制，不仅热固化计划提前完成，燃气使用量也大幅减少，实现了安全与效益的双赢。

精准预判抢天时： 运行部精准预判雨季窗口期，提前部署外板涂装工作，制定雨天应急预案，并科学调配资源保障连续性施工。在实施过程中，成功进行了涂装机器人的应用尝试。通过强有力的计划执行与过程管控，整个外板涂装工程克服天气挑战，比原计划提前5天完成。