近日，扬州中远海运重工自主集成的5条覆盖全口径范围（大径、中径、小径）的智能化短直管流水线正式投入运行。其中，全国首创的全流程无人化中一径（DN65-DN125）流水线为突出代表，将中国船舶管加工领域的智能化水平推升至行业前沿，开启了企业“数转智改”战略的崭新篇章。

此次投产的5条智能流水线，实现了对船舶管加工长期依赖人工作业模式的根本性变革。其中，中一径自动法兰组焊流水线作为技术突破的典范，成功构建了全国首个覆盖下料、除锈、喷码、装配、焊接、物流全流程的完全无人化作业系统。该系统实现了从钢管精准测长与自动喷码、双端坡口精密加工、法兰智能匹配装配，直至机器人高精度焊接的全工序自动化无缝衔接。这一创新彻底解决了传统工艺中人工干预环节多、加工精度难以稳定控制、生产效率低下的行业核心难题。

中一径流水线的卓越性能，源于其集成的核心智能技术。两台高精度6轴焊接机器人协同工作，同步完成法兰内外环缝的精密焊接，单次作业时间缩短至3.5分钟，效率较传统人工焊接显著提升4倍。其自适应装配系统融合先进的3D视觉扫描与力控反馈技术，能够自动识别并精准匹配不同规格的法兰与钢管，实现管径为DN65-DN125全系列工件的快速柔性化生产切换。激光除锈自动喷码系统在对管子逐根进行自动检测对比后，依次对喷码位置进行激光除锈和自动喷码，该技术对比行业内现行方案年节约上千万表面处理费用。同时，车间构建了高效的智能物流网络，AGV小车与动力链条输送系统协同运作，实现了工件在各加工工位（切割、装配、焊接）间的全自动流转，大幅减少了70%以上的人工搬运耗时。

扬州中远海运重工的智能化升级，是构建船舶管加工全流程智能化的系统工程。5条智能流水线及配套的弯头焊接机、弯管机等关键设备，均已接入与高校联合研发的管加工车间制造执行系统（MES）系统。这套车间生产管理系统的“中枢神经”，结合数字孪生技术（构建与现实车间同步的虚拟模型），能够实时采集与分析海量设备运行参数与生产进度数据，工程师可依托该系统进行远程监控、工艺优化及预测性维护，显著提升了车间管理的智能化水平和响应效率。

智能流水线的成功投产带来了全方位、可量化的效益提升。生产效率实现跨越式增长：中一径线单班次可稳定完成120根双端法兰焊接，效率提升200%；车间月度产能预计于2027年底较传统产线实现翻番。加工精度取得质的突破：激光切割精度稳定在±1mm，机器人焊接一次合格率突破99%，人工补焊需求及相关成本大幅降低50%以上。人力资源配置更加科学高效：车间操作人员需求对比传统模式减少33 人。单条流水线操作人员需求从传统模式的20人精简至5人，通过优化“人机协作”模式，使员工得以专注于更具价值的工作环节。

5条智能流水线的成功运行，是扬州中远海运重工数字化示范船厂的重要里程碑。公司正以此为基础，规划下一阶段的深化发展：将重点推进立体仓储系统与现有智能流水线的深度融合，构建从物料仓储到生产交付的更深层次无人化、流水化运行体系。当国内船舶制造业仍在探索智能化转型路径时，企业已凭借持续的自主创新，引领船舶管加工工序加速向智能化、高端化方向演进，为坚定不移地打造“国内领先、世界一流”的数字化示范船厂提供重要范式。