近日从上海地区的主要造船企业获悉，随着国际海事组织（IMO）涂层新标准（PSPC）的逐步生效，这些船企正在积极采取多种措施加以应对。据悉，通过两轮的实船模拟实施工作，沪上主要船企现已普遍能够达到PSPC在钢材预处理和分段制作阶段钢板表面清洁度、盐含量和粗糙度的要求，并积极采取管理、技术手段，集中力量解决压载舱涂层破损率小于2%的关键难题。
　　江南造船（集团）有限责任公司将应对PSPC的重点工作放在减少合拢后压载舱涂层破损方面。据悉，该公司建造的7.6万吨散货船舾装件的预装是按C、B、P、D四个阶段出预舾装托盘的，其中C、B阶段的预舾装在分段二次除锈前完成。通过不断完善托盘表的编制、确保其正确性和完整性、严格按图纸施工等措施，其建造的船舶分段预舾装完整性得到了提高。此外，该公司要求设计和施工部门进一步跟踪与评估P、D阶段的预舾装可能对涂层造成损坏的影响程度，以便对涂层破损率做到心里有底。在分段制作阶段，公司还要求施工部门按《分段预密性试验工艺》和《分段预密性试验图》实施分段预密性施工，以此减少此后可能造成的涂层破损。江南造船（集团）还在编制《角焊缝预密性工艺》的基础上，于2008年6月编制了《焊缝预密性图》，以减少涂层破损。在分段制作的精度控制方面，该公司设立了项目攻关课题，已经完成了大部分攻关项目，制定了相关的工艺文件，并在7.6万吨散货船的设计中出台了相应的《分段施工要领》。通过采取这些措施，江南造船（集团）建造的船舶压载舱涂层破损率得到了有效控制。
　　沪东中华造船（集团）有限公司为适应涂层新标准的实施，早在2006年11月就成立了涂装技术推进攻关组，并出台了《压载舱涂层破损面积的评估与计算》和《船舶压载舱涂装技术要求 》两项企业标准。围绕如何控制合拢后压载舱涂层破损率小于2%这一关键难题，该公司以一艘7.5万吨散货船的底边舱和顶边舱为载体，进行了攻关和模拟实施。通过努力提高托盘完整性和加强精度控制等方法，沪东中华大幅减小了甲板舾装件安装时造成的涂层烧损，部分预留焊缝控制在150毫米以内，压载舱涂层破损的面积下降了约2%。
　　为了满足PSPC的要求，2008年，上海外高桥造船有限公司以一艘10.5万吨油船为载体进行了实船模拟实施，找到了在粗糙度及合拢后压载舱涂层破损方面与PSPC的差距和原因。去年11月份，该公司编制了《测定喷砂磨料中可溶性污染物的方法》、《测量钢板表面盐污染程度的方法》、《表面清洁度监测规定》、《压载舱涂装检验报告编制要领》、《涂层破损面积评定》等企业标准，为确保符合PSPC要求奠定了基础。
　　上海船厂船舶有限公司一方面进行PSPC相关标准和技术文件的编制，将PSPC推进工作逐步纳入企业常规管理之中，另一方面根据模拟实施的经验及有关资料，对新标准带来的造船周期与成本影响进行了测算。同时，该公司还加大了涂装检查员培训力度，仅2008年，上船公司就有两名涂层检查员获得美国腐蚀工程师协会颁发的NACE-Ⅱ证书，两名检查员获得中国船舶涂层质量检查员认证委员会颁发的CCMCIC-II证书。为了降低涂层破损程度，该公司还加强分段预密性、分段精度控制和预舾装完整性等工作，取得了明显成效。