通过近半年的统筹规划，江南造船（集团）有限责任公司实现了76KBC上层建筑450T龙门吊完整性整吊，相比原来的采用1000T浮吊进行整吊的方式，既减少了船舶的移位次数加快了造船进度，又节约了整吊费用。目前，江南造船公司已经普遍采用了新的吊装方式。

上层建筑的建造是船舶建造周期中的重要环节，对其进行完整性整吊，对缩短造船周期，扩大造船生产总量具有十分重要的意义。公司搬迁上岛后，76KBC船上层建筑的总组场地规划在3#装焊平台南侧，主要采用1000T浮吊进行完整性整吊。这种方式的最大缺点在于过于占用场地，且需要对其他船舶进行多次移泊，影响造船进度且花费较大。因此，传统的吊装方式必须改变。

生产管理部协同工法部、设计部、搭载部、模块部、工务保障部、涂装部、安环保卫部、江南重工等部门提出了替代方案：利用450T龙门吊进行整吊。

但问题来了，76KBC上层建筑的重量已在520T左右，而按照450T龙门吊的最大负荷要求，第一次利用其进行上层建筑整吊时，上层建筑的重量必须控制在480T以下。为了达到这一硬性指标，根据设计部提供的上层建筑的船体结构、船装、电装及焊材油漆等重量明细表，生产管理部、设计部、工法部等部门就总组方案进行多次的讨论，最终采用去除A、B甲板甲板的敷料、内装部分，解决了这个问题。

此外，上建整吊还涉及到上层建筑的分段舾装及总组场地的重新规划。在生产管理部协调下，搭载部、模块部、江南重工统筹规划，使场地的利用率最大化，同时尽可能的缩短76KBC上层建筑的总组场地与0#船台之间的距离，将76KBC上层建筑的总组场地规划至37#总组场地北侧，为上层建筑的总组工作做好了生产场地的策划工作。

整吊方案改变的另一个问题是：受总段模块运输装置本身的驳运要求，需取消胎架下面原来起承载作用的4根横梁，缺少了横梁的支撑作用，胎架本身的强度及受力都需要重新计算、确认。生产管理部、设计部、工法部、搭载部等部门现场对原胎架进行多次勘测及受力分析，最终确定上层建筑的胎架采用中间增加横向加强、两侧增加牛腿支撑的方案进行改造。事实证明，此胎架的更改方案，是完全可以满足强度及受力要求的。

 建造方案明确，但上建的重量必须精确。生产管理部、科技发展部、搭载部等部门讨论确定，利用压力传感器，通过液压油泵，将上层建筑连同胎架一并顶升、脱离墩木，通过传感器读数的称重试验方案对上层建筑进行称重，获得了精确数据，为450T龙门吊的整吊提供了有力支撑。

该建造方案于6月23日在H2464上层建筑的吊装过程中首次应用，取得圆满成功。

据生产管理部相关人员介绍，新的整吊方案的意义体现在：不仅解决了上层建筑整吊时相关船舶需多次移位的问题，而且可以节省一笔浮吊的租借费用，达到降本增效；新的吊装方式采用新的吊装工艺，可以有效控制整吊过程中上层建筑结构的变形量，大大减少为整吊后结构的定位、烧焊等工作量；从源头上为增加分段的产量提供了场地资源；为其它相关问题的解决提供了借鉴。