走进大连电机集团有限公司，很难让人将眼前的现代化工业厂房、高水平的设计开发措施，完善的产品试验检测系统同十多年前那个因合资而岌岌可危的大连电机联系在一起。

从风雨摇摆到重振雄风，由“危”转“机”，不断进行高端产品创新、产业转型成为大连电机危机涅槃背后的灵魂所在。“既然选择重新站起来就不能再走老路，企业在最困难的时候选择何种发展路径突围至关重要。” 历经商海沉浮，大连电机董事长高本业总结出的信条背后有着旁人难以体会的艰辛。

谈及大连电机，不得不提起那场令业界唏嘘不已的合资。

大连电机成立于1946年，曾是原国家机械部重点直属企业。这个上世纪90年代中国最大的电机生产企业，合资前产量达100万千瓦，其生产规模、产品质量、生产工艺和技术水平都在国内处于领先地位。

与很多国营大厂有着相似的故事脚本，1993年，激烈的市场竞争蔓延整个电机产业，由于行业景气度下降、原材料涨价、三角债增加等问题大连电机开始陷入经营困境，此后通过合资拯救这个昔日的金牌国企被地方政府提上日程。

1997年4月，大连电机与新加坡威斯特电机公司签订合资协议，成立威斯特（大连）电机有限公司，中方以土地、厂房、设备等入股，现金分期注入，各占股份50%。除了合资公司的优质资产，昔日的大连电机承担下未收入合资企业的空壳资产、未清偿的6000万元银行债务和下岗分流员工的巨大压力。

然而，结局却并不似想象中的那般美好。合资后，中外管理方的分歧很快出现，虽然股比对等，但中方并没有获得相应的权利，大事小事几乎都由新方说了算，外方甚至在后期放弃了技改投入及新产品研发，由整机制造改做电机散件，久而久之曾经的“达利”牌电机在国内市场销声匿迹。当时，“大电机嫁错郎”成了业内口头禅，知情者无不扼腕叹息。

时隔多年，谈及合资始末高本业几欲轻描淡写，眼神中却有着如何也遮不住的落寞。但当2000年国有股份全部退出威斯特后，严峻的企业经营现状迫使他和所有的大连电机人必须重新振作，为企业的未来做出抉择。

“与合资公司分开时，大连电机在册职工近2000人，而离退休职工却近2600多人，这部分员工的采暖费和离退休干部医疗费每年就高达近400万元。不仅如此，当时企业产品局限于普通小型电机、加之设备老化、工艺落后，市场萎缩，年生产能力仅为过去的十分之一，企业包袱沉重，经营状况异常困难。”在和记者的交谈中，大连电机副总经理高天顺回忆说。

尽管困难重重，但在当家人看来，此时的大连电机更似一张白纸，“我们要在这张白纸的基础上走什么样子的路子对大连电机的未来至关重要。”

站在高起点、进军高端制造成为大连电机人的共同选择——经过调查、分析、研究后，高本业带领其团队确定了 “一年起步，两年奋斗、三年振兴、再造一个新世纪电机厂”目标。“生产开发普通电机已经无法满足市场经济的发展，惟有不断的进行技术创新，开发出具有市场特色的一流产品才能再重现大连电机以往的辉煌。”大连电机此后的发展充分印证了这句话。

近年来，随着节能技术的不断深入研究，电机系统节能已不仅仅停留于研究和开发单一的高效产品和装置，而是向着电机系统的优化匹配、节能和绿色设计等方面发展。

面对新形势，重新踏上征途的大连电机避开激烈的“大路货”市场竞争，不追求产量产值，而是转而重点开发高科技含量、高附加值的产品以图实现企业的“绿色跨越”。初期的产品创新定位于开发特种“两高”电机——即高压电机、高效电机和“两能”电机——即节能电机、智能电机。

采访中记者了解到， 2010年，大连电机的产品产值42644万元，企业也在结构调整中得到丰厚回报。

“这些年，即便是在大连电机最困难的时期，这个企业也从未参与过国内的低价竞争。我佩服大连电机人，他们依托自主研发，最终走出企业经营困境，其火电站空冷岛变频调速电机更很好的实现了进口替代，为民族工业长了志气。”上海电机协会副秘书长陈康这样评价大连电机的发展。

大连电机总工程师孙永晶在接受记者采访时介绍说，近年来，大连电机不断加大科技投入力度，下大力气开发“专用、高速、精密、节能、成套”新产品，在极度困难的情况下，仍不断提高研发投入进行企业科技创新和新产品开发，提高自主研发能力，并组建了中型电机生产设施，补充完善了电机实验条件及高精尖模具生产条件。

随着自动化控制技术的发展和控制类电机的大量应用，企业开始致力于电力电子的集成化技术的开发和应用。2004年，为了满足石油行业对油田抽油机电动机的节能需求，大连电机派遣设计、工艺、电气、检验以及生产制造等方面的专家组成的调查组深入盘锦油区等地进行科研考察，拉开了研发油田抽油机专用节能电动机、改造抽油机（俗称磕头机）的序幕。

“电机是耗能最高的产品，因此生产节能电机是电机人义不容辞的社会责任。”大连电机以自己的行动诠释着对节能减排的理解。

据了解，抽油机是应用最普遍的石油开采机械之一，也是油田耗电最大的设备，在此领域“大马拉小车”现象十分严重，能源浪费现象严重。“不管是什么行业，‘量体裁衣’永远是最大的节能。为了解决这一技术难题，我们的研发人员深入油田，实地对各种抽油机的使用状况以及每一口油井的情况进行调查，经过了几百次的油井机现场工作测试，最后根据每台抽油机的工作特点和负载状况专门提出了研发高效节能电动机的技术方案。”

在针对设备“量体裁衣”、为客户提供个性化服务的同时，大连电机还成功研发了YDCQ系列油田抽油机用节能电机及直驱式螺杆泵用永磁伺服节能电机。其中，直驱式螺杆泵用永磁伺服节能电机更采用了节能型大力矩永磁同步电动机直接驱动，减少了机械减速器和皮带减速器，增加了反转制动机构，可实现带电停机、断电制动和负载自动跟踪的功能，节能率高达20%，仅此项产品就获得两项国家授权发明专利。

这仅仅是大连电机技术创新的一个缩影。2003年，改制后的大连电机依托企业经营和管理机制的巨大变革，根据自身优势，提出了“微利时代，需要精细化管理”的理念，打破老国企的传统观念和条条框框，加速产品结构调整和科技创新。先后自主研发开发了各种交流异步伺服电机和包括电机、电源在内的交流异步伺服系统以及各种数控机床、数控机械设备配套用伺服电机、电主轴、单轴伺服单元等，成为了国家高档数控机床与基础制造装备的配套功能部件的重点企业。在高档数控机床关键数控功能部件的单、双摆铣头，数控工作台使用的大扭矩大极数外转子力矩电机与大功率永磁电机、主轴电机等一起，为国家战略新兴产业的高端装备制造提供大量的“智能”与“节能”产品。

目前，大连电机生产的各类高技术电机及电控产品共25个系列、80个品种、4000余种规格，形成了交流异步伺服电机、永磁伺服电机及控制器、各种用途的变频调速电机、专用电机为支撑的高、精、尖产品集群，每年的新产品占有率占全部产品的50%，高科技产品占65%。

在此同时，借助企业变迁改造之机，大连电机高起点起步，致力于开展工艺技术创新，提高科技成果产业化技术水平。其中，为了改变电机三大加工部件——机壳、端盖、转轴的车加工均需要调头进行二次卡装的现状，大连电机组织科技力量攻关，并甘冒失败风险、投巨资购买5台高档数控机床进行试验，最终实现了两大部件的一次卡装。

“现在如何将现有的新技术、新产品变为生产力，并在工艺方法、工艺装备上取得突破，是大连电机正在努力追求的目标。”高本业告诉记者。

再回首，以技术引领产业趋势，满足专用、细分市场需求的大连电机每一次都超前“忧患”，在向高端装备制造转型的道路上不断寻找着企业制胜的灵感。

五年前，当高本业将孙永晶叫进办公室，叮嘱他除了要做好传统电机的研发之外，还要拿出40%的精力研究节能与新能源汽车驱动系统时，国内的新能源汽车市场还未开启，对于这样的安排孙永晶的心里有着自己的疑虑，但仍然紧锣密鼓的开始进行前期的技术准备与研究，“大连电机节能与新能源汽车驱动系统研发中心”随后应运而生。

2006年，大连电机承担了国家863科技计划，即节能与新能源汽车重大专项的相关车用驱动电机系统研发。通过与高校的技术合作，2008年，经过了两年的技术储备后该研发成功顺利通过科技部验收。其中，液体冷却式车用驱动电机、强迫风冷式车用驱动电机获得国家两项授权专利。

“新能源汽车驱动系统产品技术含量高、成套性强，大大提高了产品的附加值。”巨大的市场前景让孙永晶为之兴奋，“未来我们将具备轿车系统的生产能力并实现产业化，争取在2年内进一步研究、开发出电动汽车驱动系统的核心技术，在原有技术上实现突破。”

当新产品、新技术、新的经营模式得到市场的认可后，不安于现状的大连电机又走上了产业创新之路，进行了企业迄今为止最大一次的转型——进军造船配套新领域。

为此，大连电机投资数亿元在大连旅顺口区投建大型船舶船体分段制造基地，为大连船舶重工集团配套生产船体分段。当年产15万吨船体分段的重型钢结构厂及自备码头正式竣工投产之际，大连电机亦形成了电机及船体分段制造“双拳齐出”的产品结构，进一步增强了企业抗风险能力，实现了跨越式发展。

这些年，高本业似乎已经习惯了在发展中超前“忧患”，在每一次可能来袭的危机前做好应对的准备。“每个产业都会涉及转型，如果不能及时跟上形势的发展，就有被淘汰的可能。”

为应对金融危机导致的造船业务订单锐减的情况，从2011年开始，大连电机开始为其他大型船舶公司提供分段制造。今年6月，企业还通过取得了辽宁钢结构特级资质及压力容器A2级认证，为企业的下一步发展积攒发展后劲。

如今以大连电气高科马达股份有限公司、大连思瑞德科技有限公司、大连重德钢结构有限公司、大连力源电气有限公司、大连固德船业有限公司等一系列专业化公司全力支撑的大连电机母公司的快速发展……

产业众多，如何明确主业？“如今本业不本业，但所有辅业最终将支持电机业务的快速发展。”交谈中，高本业笑着拿自己的名字一番调侃，眼底却有不容忽视的坚定神色，“做企业，遇到的困难之多超乎想象。但经过多次的产业转型与调整，大连电机已找准产业发展方向。”