在日前于上海召开的第三届中国数字造船与绿色造船发展高峰论坛上不少专家指出，船舶企业开展信息化建设的核心在于构建现代造船管理体系形成比较完整的造船管理总体框架。数字化不仅仅是简单的软件系统，更是企业的关键平台。我国船企应在已有成绩的基础上再接再厉，集成先进的管理理念，开发应用先进实用的软件，提升造船信息化水平，为我国早日成为世界造船强国作出贡献。

尽快缩短差距

通过近年来的努力，我国在数字化造船方面取得了一定成绩，一些大型造船厂正在逐步实现船舶产品开发、设计、建造、管理、经营和决策全过程的数字化。尽管如此，我国在该领域的发展与日、韩等造船先进国家仍存在一定的差距。

江南造船（集团）有限责任公司总经理助理伍朝辉在船舶仿真分论坛上表示，长期以来，韩国造船业对信息化建设给予了高度重视。早在2001年，韩国三星重工就参加了由韩国政府设立的一项名为“建立基于仿真技术的数字化船厂”的科技项目，通过建立一个集成的仿真环境，验证数字模型和工艺，分析设备和建造周期，优化生产流程，提高作业效率。2005年，日本石川岛播磨重工也开展了基于仿真的设计与生产，并将仿真技术作为提高生产效率、产品质量、作业安全性的有效手段。

随着信息技术的发展，韩国造船业开始充分利用无线网络技术来进一步提升生产效率。中国数字化造船国家工程实验室常务副主任谢子明介绍，2009年9月，韩国现代重工在其蔚山造船厂安装了无线宽带通讯网（WIBRO ) ，实现了全作业场地数字化；韩国大宇造船海洋株式会社今年也首次在厂区建设完成基于移动办公环境的LTE 网络，其在20 兆赫频谱带宽条件下能够达到下行100 兆位／秒、上行50 兆位／秒的峰值速率。这些都使韩国船企的现场管理更为精细、安全、高效。相较于造船先进国家，目前我国数字化造船的基础比较薄弱，缺乏现代造船模式下企业的标准体系及有效基础数据的积累和分析，程序所用代码规范也不统一，数据接口、程序接口、通讯接口等还未有相应的标准。

对此，伍朝辉表示，在现有造船模式下，船企日常生产中存在着一些亚待解决的问题，如从三维建模转换到为生产所需的二维图纸费时费力，设计成本高，且不利于设计变更时的及时处理。同时，工艺规划、设计与建造资源的关联度也不够，对工艺方案的可行性缺乏必要的验证；物料清单(BOM）的划分不够精细，船企尚未与供需方建立对应关系，不利于托盘集配和配送的精细化管理；二维图纸仅对中间产品的最终状态提出了要求，而对工艺过程缺乏详细指导，现场作业人员不但需要看懂图纸，还需要花费大量时间翻阅图纸，掌握设计工艺。由于现有用工方式已对工艺设计的深度和表达形式提出了更高的要求，我国造船业必须对工艺设计的模式和方式进行变革。

抓住核心环节

在论坛上，不少专家认为，船舶企业应紧紧抓住构建现代造船管理体系这一核心进行信息化建设，该体系包括目标管理体系、组织分工体系、造船主业务流程体系、大中小日程计划体系、数据编码体系、设计图纸信息体系、设计管理体系、生产工时反馈分析体系、物资采购管理体系、物流配送管理、公司资源管理体系和岗位权限设置体系等。

同时，船企还应理顺造船管理核心业务流程，建立全面的造船业务数据库，进行精益化、系统化、标准化的作业任务研究；通过将资金预算信息、合同信息及执行信息集成，将其纳人流程并进行报表分析控制，实现公司整体成本管理过程的规范、集成和精细化控制，为领导层的快速决策提供依据，实现财务与业务的一体化管控。船企还应利用各应用系统的大量数据建立有效的分析模型，及时掌握船舶建造情况，合理评估分析计划与实绩之间存在偏差的原因，以对比结果为依据，做到数字化预测，实现智慧造船，努力向智慧化、移动化、精益化和适应商业模式变化的造船信息化趋势靠拢。

另外，上海外高桥造船有限公司副总经理许平表示，要提升我国船舶信息化水平，必须整合行业资源，加强交流合作，进行联合攻关。目前，船舶信息化方面缺少一个权威组织制定行业标准，各大船企都是单独、孤立地进行信息化建设，企业之间缺少交流，致使每年花费了大量资金却没有收到良好的效果。

本次论坛由上海船舶工艺研究所原所长应长春主持，中国造船工程学会副理事长方书甲在论坛上致辞。上海外高桥造船有限公司副总经理许平、江南造船(集团)有限责任公司总工程师胡可一、中远船务工程集团有限公司总工程师詹树明、大连船舶重工集团有限公司副总工程师马延德、武昌船舶重工有限责任公司副总工程师严俊、熔盛重工控股有限公司副总裁陈文军、数字化造船国家工程实验室常务副主任谢子明等专家还就如何实现船舶全生命周期管理，信息化与成本控制，首制船如何提前完成详细设计开发，产品数据管理(PDM)、产品生命周期管理(PLM)在数字造船中的作用和地位，以及怎样看待软件自主研发与外包合作等问题进行了研讨。