“扬帆集团以打造国内领先、国际一流的船舶工业企业为目标，致力实现自我超越和推动行业进步。”扬帆集团股份有限公司董事长李明东说，公司拥有先进的硬件设施、生产流程和合理的工艺布局，推行精度造船、数字造船、绿色造船。近年来，面对国际船市普遍低迷的情况，扬帆集团坚守阵地，努力实现逆势发展。

2013年，在接单极其困难的情况下，扬帆集团经营部门主动出击，接单工作取得明显突破，订单量已能满足集团2013到2015年下半年的开工订单需求。据了解，2013年末，扬帆集团手持订单71艘，其中实船订单58艘，选择船订单13艘，手持生效订单总计达232万载重吨，合同总金额达80亿元人民币。“2014年1月至今，又新接订单12艘，相信50艘的接单目标很快就会实现。”李明东说。

而基于此，扬帆历史性地形成了专业化生产、批量化造船的格局。其中，主力船型64000吨散货船形成33艘的批量，38000吨散货船形成21艘的批量，2339箱集装箱船形成16艘的批量。其中最为突出的64000吨、38000吨散货船，节能环保系数高，颇受船东青睐。“船舶建造的批量化，有利于大幅缩短船舶建造周期，提高船坞利用率。”李明东告诉记者，同时，批量化造船也能帮助企业争取到较好的价格、较为有利的付款条件，并且争取到部分合同加价，以提高船厂经济效益。

在保证生产任务的同时，扬帆集团改善内部管理，实现“向管理要效益”。按照“年度预算—月度预算(生产经营计划)—重点工作—绩效与检讨”的运行机制，扬帆集团明确了针对基层级、专业级、公司级的三级预算管控检讨体系。目前，预算目标责任体系的基本框架已构建完成，目标责任分解、检讨等管理手段已开始推动。

作为年度预算实现的重要支撑手段，2013年公司全面开展了课题攻关活动，课题立项116项，完成40项，创效约6000万元。如扬帆集团设计院在64000吨散货船项目首制船上率先实行电缆建模，在部分电缆厂家预裁后，64000吨散货船项目电缆使用量比34500吨散货船项目减少9.3%，比37150吨散货船项目减少13.8%，年节省电缆采购成本300万元以上。集团分段制造部通过实现“钢材表面冲砂时的有效除尘技术”、“钢材背面除油方法”等关键技术的攻关，研发出高级别耐腐蚀等级、耐高温的车间底漆，建立了一整套满足PSPC新规要求的、完整严密的预处理标准，减少了废气排放、粉尘污染，开创了国内具备在二次表面处理阶段保留车间底漆能力的船厂先例。

设备管理模式转型也是扬帆集团降本增效的有效手段。2013年，集团生产保障处全面推行设备点检定修制，强化设备操作的日常点检与专业点检，实现了定区域、定机、定人管理，关键设备与重要设备的完好率逐步提高，月完好率均大于97%。另外，扬帆集团还取消委托维修项目，转为自主维修。如公司取消了起重委外维修、车辆委外维修、水管网委外维修等项目，在降低设备维修费用的同时，培养自己的维修人才。“通过实施设备点检和设备自主管理，2013年公司共发生维修费用2925万元，比2012年下降了1051万元。”李明东说，另外，公司还取得了起重设备维修A级资质。

“2013年，我们确立了与舟山常石进行组织管理对标，与扬子江、外高桥进行经营管理对标，通过对标，发现我们的单船平均周期、吨钢工时、单船工时等指标还有非常大的差距。2014年，将是我们着力破解难题，缩小与先进企业差距的一年。”李明东说。