10000TEU大型集装箱船是沪东中华造船（集团）有限公司提高竞争力的重点产品。在建造过程中，沪东中华集智攻关，以科学管理为保障，以技术创新为支撑，在提高生产效率的同时取得了单船降本540多万元的成绩，在全面转型发展道路上稳步前进。

科学管理降本500多万元

万箱船由沪东中华所属的上海江南长兴造船有限责任公司建造。沪东中华根据该公司船坞生产资源特点，优化总组方法，通过分段划分、分段制造方式创新、制作特殊工装，其万箱船分段制造效率提高6%，总组和搭载工时节约10%，运输效率提高10%，节省工装材料600多吨，共使沪东中华降本500多万元。

沪东中华采用分段反态总组，运用三维模拟搭载软件，对完工总段进行精度测量，做到总段余量提前修割，大大提高了分段制造精度，节省了胎架制造费用，降低了建造成本。例如，将机舱甲板每层精细划分，减少了分段数量，提高了搭载效率，使舾装件在分段上得到完整性安装，最大限度地减少船坞合拢管的使用。由于管理的周密科学，施工效率和安全性大幅提高，很多劳务工乐于参加万箱船建造。

精细设计令船级社信服

近几年，沪东中华把做好生产技术准备作为建造高新船舶的有力抓手，把全员智慧转化为企业效益。以万箱船为例，在该船底部结构送审中，设计人员坚持科学精神，使德国劳氏船级社（GL）取消了增补720块加强板的意见，直接降本40多万元。

万箱船设计中，为满足集装箱船底部结构强度要求，GL对双层底肋板垂向筋连接处、纵骨与肋板连接处、补板与纵骨连接处的应力都有严格规定。在审图时，GL提出了修改意见，要求在双层底横框架处增加大量补板。如果依照船级社意见，生产部门工作量将大增。

设计人员从降本提效出发，细致分析设计方案，修改骨材切口形式，增加纵骨与肋板的连接面积，以此提高连接强度，满足规范要求。设计人员将修改方案交给船级社，并与其进行沟通。在翔实的数据面前，GL取消了720块补板的修改意见，认为沪东中华的设计减轻了空船重量，这一做法值得推广。

高效焊接新工艺提质降本

“大型集装箱船高强度超厚钢板高效焊接难题被你们解决了，沪东中华不简单。”船东表示，沪东中华雄厚的建造实力让人刮目相看。

在万箱船舱口围区域，经常采用高强度、厚度超过60毫米的钢板。传统二氧化碳气体保护半自动焊接缺陷较多，修补耗时长，大大影响生产效率，远远不能满足批量建造大型箱船的要求。

高效焊接是沪东中华建造万箱船的重要依托。相关部门技术人员和张翼飞等焊接专家对“双丝气电自动焊”进行深入研究，同时以现场质量控制为切入点，广泛落实质量实名制，对集装箱船的高强度厚板装焊进行品控管理。不懈努力终于换来了成功，该项焊接工艺得到了船级社认可，并在实船建造中实施。该项工艺还填补了国内空白，缩小了我国船企与日、韩先进船企在建造技术上的差距。

近几年，沪东中华高效焊接创新力度越来越大，使之不断朝自动化、智能化、数字化方向发展。该公司持续跟踪业界高效焊接技术发展动态，加快引进和研究先进焊接技术，降低建造成本，为攻克高新船舶建造难关提供了坚实的技术支撑。