三星重工业（宁波）有限公司从去年开始陆续为每台焊机加装一个电磁阀。这就像为每台焊机又加装了一个防盗门，焊接中二氧化碳气体一旦泄漏，可立即发现并更换已破损的输送二氧化碳的皮管。“这一技术革新成果目前已进入稳定运行状态，今年上半年，该公司二氧化碳的实际用量为1241吨，比原使用计划节省了1331吨。据测算，该技术革新一年可减排二氧化碳2662吨，相当于栽下近4万棵大树。”该公司设备部负责人说。

焊接作业在宁波三星重工可是“家常便饭”，全公司有2000多台焊枪。2011年下半年，为渡过国际造船业的严冬，宁波三星重工决定将公司过高的二氧化碳使用量降下来，以降低生产成本。公司设备部技术人员，当年就提出了在焊机主机上增加一个电磁阀，以大幅减少二氧化碳气体浪费的革新方法。

在焊接作业时，使用二氧化碳气体，可使焊缝平整美观。以前，宁波三星重工的焊枪只在送丝机上装有电磁阀，连接二氧化碳分配器、焊机主机与送丝机，直至焊枪的是60多米长的皮管，这段皮管不仅要经受在地面拖拉带来的磨损，还要承受焊花带来的高温烫伤，因而极易产生漏点。因只有一个电磁阀，在焊接过程中很难发现这段皮管是否漏气。如今在距离分配器5—10米的焊接主机上加装一个电磁阀后，一旦皮管出现破损，就会断气，由此提醒焊接人员立即排查断气原因，如果是皮管破损，可立即更换皮管。“以前只有一个电磁阀，即便皮管破损，有漏点，也能正常供气，造成大量二氧化碳的浪费。”该负责人说。

为一台焊机新装一个电磁阀仅需270元，公司全部焊机的改造费用仅用了58万元。该项技术革新在产生环境效益的同时，经济效益也非常可观，每年仅节能下的二氧化碳气体的价值就近200万元，只需3个多月时间即可收回改造资金。