日前，中船钢构工程股份有限公司制造的3个8000立方米、1个7000立方米液化天然气（LNG）液货罐成功吊装。其中，8000立方米LNG液货罐是目前国内最大的C型独立液货罐，罐体尺寸为32米×26米×19米，重量约650吨，工作温度为零下163摄氏度。这4个液货罐安装在同一艘船上，入级美国船级社（ABS）和中国船级社（CCS）。

该套液货罐于2014年2月下旬开工。在结构制作过程中，钢构工程公司压力容器车间克服材料供货延迟、配套不齐、钢板麻点多等困难，合理组织生产，充分利用球形封头和筒体之间的制作周期差来安排场地，调配劳动力，仅仅用了65天就完成了12只分段的制造任务，这已同容积为5500立方米的乙烯（LEG）罐（工作温度零下104摄氏度）制作周期相当。

在总组阶段，液货罐超大的直径给分段的总装带来很多意想不到的困难，鞍座尺寸及筒体的直线度控制等，均遇到非常严峻的挑战。该公司技术中心同原设计单位德国TGE公司的专家进行深入沟通，确定了施工方案，最终按期保质保量完成了总组任务。

据了解，这4个液货罐每一个的用水量均达到8000吨左右。为节省水资源，在计划周期允许的情况下，钢构工程公司机制车间采用罐与罐之间驳水的方式，节省水资源超过20000吨。

此外，巨大的罐体结构对液罐风雨棚的搭设也是一项重大挑战。尤其是此次使用的绝缘材料是德国KAFFER公司新近开发并首次使用的双层聚氨酯隔热材料，材料本身及施工过程中不容许沾水。在绝缘施工的前期，采用的是传统搭棚模式，防水效果不佳。正在项目组一筹莫展之际，钢构工程公司生产管理部承担了这一任务，设计脚手架、防雨棚的搭设方案，并制定防雨、防风及安全措施，采用整块三防布相互搭接的方式，用横向三防布罩顶，确保关键的气室部位不漏水，并经受住了台风的考验。