2015年1月9日，中共中央、国务院在京举行国家科技奖励大会。此次大会奖项众多，其中有一支团队令人瞩目。这个团队就是“超深水半潜式钻井平台研发与应用”项目组，此次他们拿到了“2014年度国家科学技术进步奖特等奖”。这也是海洋石油工业迄今为止获得的国家科技进步最高奖项。为保持该奖项名实相符，这一奖项曾多年空缺。

超深水半潜式钻井平台是由中国海油全额投资，我国首座自主设计、建造的超深水半潜式钻井平台。中国海油拥有该型平台自主知识产权。企业观察报采访了解到，这座超深水半潜式钻井平台最大作业水深3000米，钻井深度可达1万米，平台自重超过3万吨，从船底到井架顶高度为137米，相当于45层楼高。中国工程院院士王玉普、马永生等国家科技重大专项评审专家曾评价说，这一钻井平台的建成打破了我国海洋油气勘探只能在300米水深作业的历史，是海洋石油工业的重大突破，极大提升了深水油气勘探开发能力和综合竞争力。

那么，中国海油是如何拿到这一大奖的呢?

对此，中国海洋石油总公司董事长王宜林表示，这得益于中海油对科技创新工作的一贯重视，以及一套较为完备的科技创新体制。“在中国海油30多年的发展实践中，科技始终是重要驱动力量。”

王宜林说，未来中国海油将加快推进科技体制改革，进一步发挥科技创新对产业的引领和支撑作用。

量身定做征服南海

海工装备产品个性化很强。以深水钻井平台为例，每一个用户都会根据作业区域的水深、风向、风力、油层等提出具体要求。

南海是我国最深、最大的海，整个南海盆地群油气储量占我国油气总资源量的1/3。其中，70%蕴藏在水深超过300米的深海区域和1500米的超深水区域。

然而，南海的自然条件之恶劣，让几代人望“海”兴叹。南海地处亚热带和热带地区，雨量丰沛，波浪较大，台风频繁，几乎全年都有台风。平均超过1000米的水深，也给油气开采带来了不小的挑战。

“水深增加，要求隔水管更长、钻井液容积更大，以及设备的压力等级更高，隔水管与防喷器的重量等均大幅增加，所以必须具有足够的甲板负荷和甲板空间。”超深水半潜式钻井第一任平台经理邓明川介绍说，深水区域水温低，但井底却有可能是高温，也给钻井带来系列难题。

超深水半潜式钻井平台项目组总经理林瑶生表示，针对南海的独特环境，设计团队采用南海百年一遇的风浪参数作为设计条件，又用二百年一遇风浪参数对平台的总强度和稳性进行校核，该环境参数相当于17级台风风速，提高了平台抵御环境灾害能力。

同时，该平台配置了世界上强度最高的R5级海洋工程系泊链。林瑶生介绍说，该平台在调试过程中遇到了两次强台风的袭击，风力超过15级，抛锚状态下的平台在台风袭击过程中安全状况良好，没有位移，R5锚链起了关键性的作用。

为适应平台在南海远离陆地、补给困难的要求，该平台的最大可变载荷达到了9000吨，为应对各种突发状况预留了足够的空间。

挪威船级社评价称，该项目技术水平达到国际先进中国顶级，它的成功实施使中国海油成为中国高新技术的引领者。

双层创新体系

王宜林认为，超深水半潜式钻井平台不仅在国家“海洋强国”战略中具有重要意义，还为我国海洋石油工业技术创新和相关制造业升级带来巨大的推动作用。

一直以来，高投入、高技术、高风险的深水油气勘探装备核心技术掌握在少数发达国家手中。近几年来，尽管中国海工装备行业有了长足进步，但仍然无法回避核心技术缺位的沉重现实。

为了真正掌握核心技术，中国海油走过了一条艰难的创新道路。

2006年起，中国海油联合国内诸多海洋工程领域优秀研究单位的力量，组成了160多人的“海洋工程国家队”。由于是从零起步，研发团队不得不参考了外国船型。然而，一方面外国不肯开放核心技术，另一方面南海海域独特性很强，研发团队只能将继承创新和原始创新相结合。

在吸收其他平台设计经验的基础上，研发设计人员对参考船型进行了持续改进。比如，研发人员将动力系统由DP-2改为DP-3，可变载荷由7000吨调高至9000吨，同时大幅度提高推进器等设备的能力，并重新调整锚链的设计。

据统计，6年时间里，中国海油先后组织国内百余家单位5000余人参与了平台的研究、设计、建造、调试和运营。

突破性进展一方面源于中国海油对科技工作的重视，一方面源于建立起的科研创新机制。

王宜林表示，海洋石油工业是高投入、高风险、高技术行业。中海油始终坚持自主创新，建立起了近海油气勘探开发科研创新体系。“这一理念在深水油气勘探领域同样适用。”

中国海油“一个整体、两个层次”的科研体系建设逐步构建，以科研项目管理为抓手，深度革新、更加完善的科研体制正成为激发科技创新活力、提高科研工作效率的强动力。

“十二五”以来，中国海油的科技工作取得骄人成绩。累计获得国家科技奖励6项，其中2014年一年内就获得了3项国家级科技成果奖，获奖数量是历年来最多的一次。

实力赢得尊重

“只能按指定路线参观指定位置，不允许随便走动、不允许停留、不允许拍照，否则立即中止参观，‘请’出场地!”

这是平台设计研发人员2006年在参观国外船型时的真实一幕。耳边回响着外方的禁令，项目组成员只能用眼睛看，用心记住每一个能看到的细节。

站在这个并不愉快的起点上，无论是研发团队还是应用团队，都憋足了一口气。“尊重是靠实力赢回来的!”第一任平台经理邓明川表示。

2009年，超深水半潜式钻井平台项目组总经理林瑶生发现，从国外采购的井架上有一个细如发丝的裂缝。他当即要求打开镀锌防腐层检查。颐指气使惯了的供应商大发雷霆，表示这是经过第三方检验的世界顶级产品，中方的要求是“鸡蛋里挑骨头”。

林瑶生据理力争：“如果没问题，打开镀锌层的损失我们承担;如果拒绝检验，这个货我们就不收了!”

最终，林瑶生在外方同意后打开表层发现，井架确实存在严重质量问题。他说：“如果没有发现，中国海油可能要承担巨额财产损失，甚至井架倒塌，酿成严重安全事故。”

超深水半潜式钻井平台的智能防碰系统能预防1300多种情况下产生的设备碰撞，但为了确保万无一失，司钻杨毅宁肯用“笨办法”，将这1300多种情况一一尝试。

截至2014年底，超深水半潜式钻井平台已高效完成十几口千米级水深的超深水井钻完井作业，平均作业实效高达96%;作业水深不断突破，最大作业能力已达到2454米，创亚洲最深井作业纪录。

以郑哲敏院士为主任的专家组评价指出，该项目极大地带动了我国海洋工程装备及技术的研制与发展，取得了重大的经济效益和社会效益。

“你们不仅是中国最先进的，在世界石油行业你们也是非常棒的!”国际同行如此评价。

2015年1月1日，超深水半潜式钻井平台又接受新的使命，走出国门远征东南亚，用事实证明着中国在深海油气勘探开发领域的实力。

从引进到输出

超深水半潜式钻井平台作为我国首座超深水动力定位半潜式钻井平台，不仅担负着深海资源勘探开发的重任，而且担负着深水钻井人才培养的重大使命。中国海油从一开始就提出“一座平台就是一所培训学校”的理念。

中国海油超深水半潜式钻井平台团队为了更快熟悉平台情况，从建造期就开始介入，“边学习、边实践，边积累、边沉淀”。

第一任平台总经理邓明川介绍说，中国海油先后组织300人次到国外学习深水技术。“大家在集装箱改造的办公室里啃外文资料，学习的资料有20多吨重，摞起来能装满8个集装箱。”

第三任平台经理来宣朝认为，“我们不光要掌握先进的技术，更要有国际化的工作思维，充分理解和掌握国际化的标准和做法，才能算是真正的国际化”。

仅2014年，超深水半潜式钻井平台已经向陆地、海外和新组建的半潜式钻井平台输出了包括平台经理、高级队长、司钻、水下师等70余名核心岗位人员，人员流动率超过了三成。

通过众多的海外项目，中国海油掌握了一批与深水钻井相关的关键技术，正在逐步形成中国海油深水钻井的工程技术体系。

2011年8月，一本由中国海洋石油总公司组织编写的《深水钻井规程与指南》问世。这本书从系统工程项目管理的角度出发，对包括钻前准备、钻井设计、钻井作业、后勤管理、安全应急等关键环节的深水钻井工作予以全方位的指导和规范。