就在半个月前，金海重工在一周内连续完成3大生产节点，延续了去年以来的良好发展形势。 在国内船舶行业仍处于深度调整的时期，金海重工能够实现“逆势成长”，依托的是企业坚定的转型升级战略。

瞄准高精尖“产品库”实现扩容升级

4月14日，在金海重工江南山基地，该公司建造的第3艘32万吨原油轮，正在码头舾装。这艘巨轮甲板面积达到4个足球场大小，装载能力相当于150列40节火车，而且具备经济、环保、节能等优点，是国内在建原油轮中的“一线产品”。

如今，在金海重工的“产品单”上，这样高附加值、高性能、高技术含量的“高大上”船型，已经占据了“大半壁江山”。

自2012年开始，国内造船行业陷入发展困境，特别是散货船产能严重过剩，船价一路下跌，加上船东撤单行为屡屡发生，让不少船企轰然倒下。

面对行业“寒冬”，金海重工主动迈出转型升级的步伐，通过自主研发，以及与MARIC、KOMAC等国内外7家先进设计单位联合设计，研发出了一批高附加值船型，让企业实现“逆势成长”。

除了32万吨原油轮外，8800箱集装箱船是金海重工转型船型中的另一力作，这是浙江省在建的最大集装箱船，让该公司成功进入大型集装箱船建造行列。

涉足海工装备和特种船舶，也是金海重工转型升级的另一个重点方向。其中，90米自升助航式海洋平台是我国第一座具有自主知识产权、带有动力定位系统的助航式海工作业平台；7000方自航耙吸式挖泥船由金海重工与中船708所共同研发，是国内同类船舶中性能最齐全的。 “我们将继续优化这些转型升级船型，绿色环保、低油耗、低排放等是今后研发的方向。”金海重工金海设计院副院长夏震说，下一步，他们在优化32万吨原油轮等船型的同时，还将继续研发30.5万吨原油轮、带钻井包的海洋平台等技术含量更高、性能更优秀的新产品。

每年投入超三亿研发创新能力不断提升

金正吉，曾是韩国三大造船巨头之一现代重工的技术人员。如今，这位“洋专家”正在金海重工金海设计院内，忙着改进8800箱集装箱船的制造工艺。就在去年，金海重工从国内外招徕了60多位有着4年以上设计经验的技术人才。

作为金海重工“智力引擎”的金海设计院，近年来实现了快速发展，设计研发人员已经从100多人发展到目前的200多人，本科及工程师职称的比例已达到70%以上。2014年金海设计院通过了省科技厅的评审，成为了省级研究院，目前正在申报省级重点研究院。

大力引进优秀人才，是金海重工不惜投入重金，提升企业研发创新能力的一个侧面写照。据介绍，近几年来，金海重工每年研发创新投入均超过3.5亿元，平均每年都涉及三十多个科研项目。

而对科研的重视和持续投入，让金海重工这个造船“后辈”，迅速积累了厚实的技术实力。

据了解，从2011年至2014年，金海重工共取得近40项专利，包括大型船舶上层建筑吊装方法、船体焊接预密性真空罩等。其中，部分技术和工艺在国内处于领先水平，比如超20米大型分段的制造、异种钢焊接、90米动力定位海洋工程平台升降系统中的关键技术等。 技术工艺上的突破，支撑了金海重工转型升级之路，提升了企业在高技术高附加值船舶产品方面的设计能力和建造水平。2014年，金海重工相继入选了浙江技术创新能力百强企业、工信部首批船企“白名单”。

培植创新文化“创新基因”融入企业“血液”

不久之后，金海重工新一年的“科技大会”即将召开。这个意在鼓励创新研发、培植创新文化的会议，已连续召开多年，把“创新基因”成功融入到了企业“血液”之中。

“除了设计院的设计研发人员外，生产一线的技术工人、管理人员，也积极投入到创新研发上，帮助企业不断优化生产工艺、控制生产成本。”夏震说。

船舶发动机组网络系统在运作以前，造船企业需要进行投油，来清除网络中的渣滓，这是一笔不小的费用。以一艘7.6万吨散货船为例，一次主机投油量约100桶，光油品费用就高达约22万元。而投油后的油品只能废弃处理，造成了极大的浪费。

“后来，现场技术人员创新思维，通过废油循环系统，使得90%以上的废弃油品经过回收分离，重新使用到下一次投油中。”夏震说，通过这一创新，全年可节约油品费用约40万元。

像这样来自企业一线技术工人的创新之作还有很多。如32万吨原油轮挂舵臂分段在吊装过程中存在安全隐患，技术人员建议采用横向翻身方式，确保了吊装的安全性，减少工装件使用和周期；在余料、废料循环再利用上，技术工人把造船的钢板切割过程中产生的各种余料、废料，用于切割马板，使用在分段过程中及船坞搭载合拢过程中的合拢定位，直接变废为宝…… 而这些看似不起眼的“微创新”，在节约生产成本、提高生产效率上，发挥了不小的作用，直接提升了企业经济效益。而更最重要的是，从这些“微创新”上，我们可以看到，如今创新文化已经在金海重工日渐浓厚，这将为企业未来的发展，输入源源不断的活力。