在徒弟们眼中，他是个负责较真的好师傅；在同事们眼中，他是个工作精益求精的好榜样。今年41岁的孙培桢，大连华锐重工集团股份有限公司曲轴公司制造部卧车班3#曲轴车床主机长。自从1992年参加工作以来，一直坚守在加工一线工作，具有超凡的敬业精神和突出的专业技能。多年来，他为大连重工破解国家重大装备国产化研制课题，在曲轴研制上屡次创造“中国第一”。2014年8月，孙培桢荣获大连市“最美一线产业工人”称号。 

当年，摸着石头过河完成首支曲轴制造任务 

1992年，他刚入厂当学徒时，和师傅学的是普通的卧式机床加工。随着科技的进步，工厂的机加设备更新换代为数控设备，已经30多岁的孙培桢开始学习数控机床编程、操作等新的知识，他用了很短的时间，就掌握了多种数控设备的操作和编程技巧，还参与了三峡水电叶片等高难度产品的研制工作，并发挥关键作用。 

2007年，集团公司将孙培桢调入新组建的船用曲轴公司。以前，中国造船业所用的曲轴受制于国外，全部依赖进口，在没有现成经验和资料借鉴的情况下，孙培桢坦言“完全是摸着石头过河”，为了尽快掌握各方面知识，他在操作中摸索加工参数和工艺步骤，并利用下班时间钻研思考，向其他同事请教，整个摸索的过程虽然很“痛苦”，然而他带领的加工团队克服了诸多困难，最终耗时68天完成了首支6S50曲轴的制造任务，并且一次性校验的各种数据全部合格。孙培桢还记得在完成首支曲轴研制过程中的那种紧张感，“当我的手触摸倍率开关时，手心全是汗水。”“如今完成这种曲轴工时仅需6天。”孙培桢满是自豪地说道。 

每一个细节都经过他的双手确认

2013年，孙培桢负责的设备全年完成了27根曲轴的整体加工，占公司全年出产曲轴总数一半以上，尤其他负责研制的中国首支特大对接型曲轴11S90ME-C更是汇聚了行业的焦点。当11S90ME-C进入关键的整体加工阶段后，孙培桢自发跟班和连班作业，以确保产品整体加工顺利；同时，他还凭借丰富的加工经验，为产品研制出谋划策。孙培桢向技术部门提出将整体配重更改为分体配重的工艺意见，解决了配重装配难的难题，提高了配重装卸的作业效率；他还提出将主轴颈R根加工前提到前段工序，在保证了加工质量的前提下，提高了“精大稀”设备的利用效率。粗略计算，采用该建议后，一根该型号曲轴能降低工时成本4万元。 

2014年，孙培桢成功完成中国首支世界最长的全冲程曲轴6G80ME-C。由于该曲轴冲程达3.72米，回转直径超长，使加工时产品旋转带来的离心力较大，导致形位公差极难控制。面对难题，孙培桢想到动态监控的办法，即在加工过程中，在容易跳动的部位架表进行动态数据观察，发现异常，及时更正；此外，加工用刀具的选择也是一个难题。若用宽度较窄的宽刀，不仅效率低，而且产品表面会出现接刀纹，将导致表面质量差。孙培桢凭借丰富的加工经验，与工程技术人员一起选定了宽度系列包含530毫米的锋钢刀具，并通过在刀刃处镀层的办法解决了锋钢刀具耐磨性差的难题。 

挑战，把“不可能”变成“可能”

2015年，为满足大型曲轴的订单需求，公司下达了3#曲轴车上产品整体加工提效1天的改进目标。接到这个目标，3#曲轴车的不少工作人员表现出抵触情绪，觉得“不可能”。孙培桢积极地找寻解决措施，与技术人员一起研究现有整体加工工艺，反复研究热装后曲轴在机床上的数据，他大胆提出改变各部位前期单件的加工留量，优化合理的加工工艺顺序。同时，他还在刀具的使用上下功夫。在加工90型曲轴推力轴时，标准的机夹刀在加工推力轴大外圆R沟时，由于刀具角度干涉，不得不分四次接刀才能加工完成，接刀次数多不但影响表面质量，而且加工效率也不高。针对这一情况，孙培桢与技术人员一起论证推行刀具改进，使接刀次数由4次变成2次，不仅大大提高了加工效率，减少了钳工打磨工作量，使加工工时从14至16小时缩短为3至4小时，还提高了R根附近的表面质量。 

近年来，随着造船行业的发展，生产高端超大型产品成为摆在企业发展面前的目标，为了国家的造船事业，为了制造出更多精品曲轴，向世界一流迈进，孙培桢所带领的团队担当起主攻大型和超大型曲轴的加工制造任务，先后制造出了许多国内首支的新产品，填补了国内的空白。